[현장르포]불티나게 팔리는 무풍에어컨, 2교대 풀가동 들어간 삼성전자 광주공장

삼성전자 광주사업장 직원들이 지난 18일 에어컨 생산라인에서 '무풍에어컨'을 조립하고 있다.

"요즘 초과근무는 일상이죠. 주·야간 2교대 풀가동입니다."
지난 18일 찾은 '삼성전자 프리미엄 가전의 심장'인 광주사업장의 에어컨 생산라인은 밀려드는 주문에 쉴틈없이 바빴다. 이 공장의 6개 에어컨 생산라인은 지난 3월부터 주간 풀가동(오전 8시~오후 5시)에 들어갔다. 예년보다 한달 가량 빠른 일정이란다.

그럼에도 생산주문을 다 소화하지 못해 19일부터는 야간 풀가동(오후 8시~오전 5시)까지 2교대로 병행한다. 하루 두차례의 모델별 공정 교체와 준비 작업 등을 감안하면 사실상 24시간 풀가동인 셈이다.

정광명 광주지원팀장(상무)은 "'여름 가전'으로 인식되던 에어컨이 냉방 외에도 공기청정 등 다양한 기능을 갖추면 이제는 사계절 필수 제품으로 변화하고 있다"며 "4월부터는 주말에도 공장이 돌아가고 있다"고 말했다.

삼성전자는 지난해 '무풍에어컨'을 출시해 업계에 파란을 일으켰다. 삼성 ‘무풍에어컨’은 지난해 1월 출시된 후 누적 판매량 35만대를 돌파했다.

삼성 ‘무풍에어컨’과 공기청정기 ‘블루스카이’가 생산되는 광주공장은 총 6개 라인으로 구성돼 있다. 투입·조립·검사·완성· 출하의 5단계 과정으로 완제품을 생산한다.

‘무풍에어컨’ 생산라인은 자재 투입과 사전 부품 조립 공정을 무인 자동화 시스템으로 운영하고 있다.

특히 삼성전자가 도입한 모듈 생산 시스템은 여러명의 작업자가 각자 정해진 단순 작업만 하는 컨베이어벨트 방식과 달리 1명의 전문가가 해당 공정을 책임지는 방식이다. 이전의 컨베이어벨트 방식은 앞 공정이 밀리면 뒷 공정이 모두 밀리는 단점이 문제였다. 하지만 모듈 방식은 이 같은 비효율을 최소화한 게 가장 큰 장점이라고 회사는 설명했다. 실제 모듈 방식으로 전환한 후 생산량은 기존 대비 25% 늘었고 불량률은 절반으로 뚝 떨어졌다.

‘무풍에어컨’은 3D 스캔 기법을 새롭게 적용해 품질검사를 한다. 3D 스캔 기법이란 고해상도 카메라를 이용해 초고속으로 제품의 외관 상태를 촬영한 후 3차원으로 이미지를 판독해 합격·불합격 판정을 하는 자동화 시스템이다.

광주사업장에는 삼성전자의 정밀금형개발센터도 자리잡고 있다. 금형이란 금속이나 플라스틱 원재료를 가공해 제품을 대량 생산하는데 필요한 ‘틀’이다.

이 센터는 2010년 약 2만5000㎡ 부지에 지상 2층 규모로 건립된 국내 최대의 금형 연구·생산 시설이다. 가공·사출·프레스 관련 다양한 종류의 최첨단 금형 장비를 갖추고 있을 뿐만 아니라 전 공정을 100% 자동화해 24시간 무인 가동이 가능하다.

‘셰프컬렉션’ 냉장고, ‘무풍에어컨’ 등 중·대형 프리미엄 가전제품의 외형이 이곳에서 탄생했다. 정 상무는 "무풍에어컨에 적용된 13만5000개의 마이크로 홀은 직경이 1㎜밖에 되지 않아 기존 프레스 금형 기술로는 구현이 어려웠다"며 "센터는 초정밀 가공 기술을 확보했고 고속 타공이 가능한 프레스 기술을 개발했다"고 설명했다.

한편, 삼성전자 광주사업장은 약 70만㎡의 부지에 3개의 캠퍼스로 구성되어 있으며 임직원 3500여명이 근무하고 있다. 에어컨·냉장고·세탁기 등 주요 생활가전 제품은 물론 모터·콤프레서와 같은 중요부품 생산 시설과 정밀금형센터를 갖춘 삼성전자 프리미엄 가전의 핵심기지다. 2014년부터 시작한 전 공정 정보통신기술(ICT) 자동화가 2020년까지 완성될 예정으로 최첨단 스마트공장으로 도약하고 있다.

[e-mail] 김경민 기자

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