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LG이노텍은 8일 앤시스와 손잡고 '디지털 트윈' 기술을 전 공정으로 확대 적용해 나가겠다고 8일 밝혔다. 디지털 트윈은 가상 공간에 사물을 똑같이 복제해 현실에서 발생할 수 있는 상황을 컴퓨터로 시뮬레이션해 결과를 예측하는 기술이다. 제품 개발시간과 비용을 줄일 수 있어 제조업에서 도입이 빠르게 늘고 있다.
앤시스는 3차원(3D) 모델링, 인공지능, 머신러닝 등을 활용한 시뮬레이션 분야에서 세계 최고 수준의 기술력과 구축 경험을 보유하고 있는 것으로 알려져 있다. 이번 협력으로 LG이노텍은 앤시스의 최신 디지털 트윈 솔루션과 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하여 글로벌 톱(Top) 수준의 디지털 트윈 환경을 구축할 수 있게 됐다.
앞서 LG이노텍은 반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 디지털 트윈을 적용, 개발 기간을 99%까지 줄이는 등 디지털 전환에 박차를 가하고 있다. LG이노텍은 3D 모델링을 통한 가상 시뮬레이션으로 기판 1개의 ‘휨’정도를 예측하는 시간을 기존 11일에서 3.6시간으로 단축시켰다.
LG이노텍은 제품 개발뿐 아니라 플립칩(FC)-볼그레이드 어레이(BGA) 생산 공정에도 디지털 트윈을 확대 적용 중이다. LG이노텍은 램프업(양산 초기 수율 향상을 통한 생산능력 확대) 기간을 절반으로 단축하는 데 성공했다.
LG이노텍은 앤시스와의 협력을 통해 차량 통신모듈과 라이다(LiDAR) 등 신성장 사업을 포함한 전 제품군의 개발·공정에 디지털 트윈을 적용할 계획이다.
아울러 향후 개발부터 생산에 이르는 전 밸류체인에 적용된 디지털 트윈을 고객과 협력사까지 넓혀 나갈 방침이다. LG이노텍이 구축한 가상의 디지털 트윈 플랫폼에서 협력사와 고객사가 제품 설계를 함께 진행하고, 생산 공정의 효율성을 시뮬레이션한다는 점이 특징이다. 가상 공간이 가진 강점에 AI 기술까지 더해지면, 생산성 향상 효과는 배가 될 것으로 LG이노텍은 보고 있다.
노승원 LG이노텍 최고기술책임자(CTO·전무)는 “가상 공간을 통한 시뮬레이션 결과를 물리적 생산 시설과 연동해 실제 생산까지 자동으로 이어지는 '메타 매뉴팩처링'을 위해 R&D, 생산, 품질관리 등 전 밸류체인에 고도화된 디지털 트윈을 빠르게 접목해 차별적 고객 가치를 만들어 나갈 것"이라고 말했다.
rejune1112@fnnews.com 김준석 기자
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