【 슈트트가르트·진델핑겐(독일)=조은효 기자】 "메르세데스-벤츠의 DNA 지닌 고성능 배터리 셀을 개발 중이다."(우베 켈러 벤츠 배터리 개발 총괄 임원) 럭셔리카의 대명사인 메르세데스-벤츠가 전기차 시대의 핵심인 배터리 기술 내재화에 속도를 높이고 있다. '꿈의 배터리'로 불리는 전고체 배터리 개발부터 첨단 패키징 기술, 배터리 재활용에 이르는 배터리 생애주기 전 과정에 걸쳐, 배터리 기술 확보에 주력하고 있는 것이다. 전기차 경쟁력을 앞세운 중국 자동차 업계의 역습, 폭스바겐 구조조정 사태 등 일련의 독일 완성차 업계를 향한 도전 과제 속에서, 자동차 산업 종주국 리더로서 전동화 시대 생존전략을 모색하고 있다는 분석이 나온다. ■"부품 하나의 기록도 30년간 보관"'벤츠의 본산'으로 불리는 독일 슈트트가르트, 지난달 22일(현지시간) 방문한 이곳 헤델핑겐 벤츠 배터리 공장에선 전기차 EQS와 EQE의 10개 모델에 탑재되는 배터리 생산이 한창이었다. 협력사로부터 공급받은 배터리 모듈을 배터리 팩으로 조립하는 공정으로, 각종 생산로봇과 특수 카메라가 총동원됐다. "배터리는 최종 조립사인 차량 제조사가 책임져야 한다"는 원칙 아래, 전 과정 품질 검사가 진행됐다. 12개 셀 모듈과 전력 전자 장치를 통합하는 전기전자(EE)컴파트먼트에서는 카메라 수십대가 동원됐다. 공장 관계자는 "타사는 보통 압축공기로 하는데 우리는 더 민감한 헬륨을 사용해 총 350개 위치를 중심으로 누수여부를 확인한다"라며 "이후 마지막 테스트 단계에선 나사 하나도 빠짐없도록, 3000가지 이상의 검사가 진행된다"고 강조했다. 이 공장의 모든 공정은 실시간 디지털 장비에 기록돼 최장 30년간 보관된다. 공장 관계자는 "부품별로 식별번호가 있고 작업도 특수 카메라가 촬영을 해서 기록을 남긴다"라며 "150개 나사를 조이는 각도와 토크 모두 기록에 남길 정도로 언제 누가 어떤 부품을 어떻게 작업했는지 모두 기록으로 남기고 추적할 수 있다"고 설명했다. 최근 국내에서 화재가 난 EQE 모델에 대한 배터리 정보는 조사를 위해 이미 벤츠 배터리 연구개발센터쪽으로 데이터를 넘겨줬다고 한다. 부지 규모 1만6500㎡인 이 공장은 당초엔 변속기와 엔진, 액슬 등 파워트레인 계통을 생산하던 곳이었으나, 전기차 시대에 대응해 2021년 4월을 기점으로 전기차 배터리팩 최종 생산기지로 전환했다. 벤츠 내연기관차 생산시설과 인력들이 전기차 생산대응으로 전환한 곳은 이 곳뿐만은 아니다. 같은 날 한국기자들에게 공개한 전기차 충돌 테스트 현장에선 1억6000만 원짜리 전기차 최신 모델 EQS 충돌실험이 진행됐다. 이곳에선 2016년부터 하루 평균 3대, 1년 약 900대의 억대 차량들이 부서져 나가기로 유명한 곳이다. 테스트의 핵심은 배터리 안정성, 탑승객 안전 확보다. 바로 직전, 같은달 21일 준공식을 개최한 쿠펜하임 배터리 재활용 공장도 직전엔 엔진차용 변속기 공장이었다. 슈트트가르트 현지에서 맞딱뜨린 벤츠는 이미 전동화 대응 체제로 확실히 넘어간 모습이었다. 그런 점에서 최근 한국에서 발생한 전기차 화재 사고 및 조사결과는 벤츠 본사로서도 예의주시하는 부분이다. ■"배터리 자체 개발...조만간 가능"배터리 생산공장이 '벤츠의 현재'라면 지난 7월 벤츠 운터튀르크하임 본사에 문을 연 'e캠퍼스'(배터리 개발 연구소)는 '벤츠의 미래'다. 배터리 셀 자체 개발, 생산을 통해 기술 주도권을 확보, 중국·한국 등 배터리 업체에 의존하지 않고, 배터리 설계 주도권을 확보하겠다는 게 벤츠의 다음 목표다. 배터리 생산공장에 하루 앞서 방문한 벤츠 e캠퍼스(1만㎡ 규모)에서는 실리콘 복합재 기반 고에너지 음극재를 담은 리튬이온전지, 코발트프리(NMX) 양극재, 전고체 배터리 등 차세대 배터리 개발이 진행 중이다. 현재 e캠퍼스의 연구개발용 셀 생산 역량은 연간 수 만개 수준이다. 노먼 방에만 e캠퍼스 산업 셀 연구소 운영 담당 매니저는 "몇 년 안에 배터리 생산 비용을 30% 넘게 줄이면서도 배터리 수급 안정성을 높일 것"이라며 "조만간 전기차 배터리의 상당 부분을 자체 조달할 수도 있을 것"이라고 자신했다. ehcho@fnnews.com

【슈트트가르트·진델핑겐(독일)=조은효기자】"메르세데스-벤츠의 DNA 지닌 고성능 배터리 셀을 개발 중이다."(우베 켈러 벤츠 배터리 개발 총괄 임원) 럭셔리카의 대명사인 메르세데스-벤츠가 전기차 시대의 핵심인 배터리 기술 내재화에 속도를 높이고 있다. '꿈의 배터리'로 불리는 전고체 배터리 개발부터 첨단 패키징 기술, 배터리 재활용에 이르는 배터리 생애주기 전 과정에 걸쳐, 배터리 기술 확보에 주력하고 있는 것이다. 전기차 경쟁력을 앞세운 중국 자동차 업계의 역습, 폭스바겐 구조조정 사태 등 일련의 독일 완성차 업계를 향한 도전 과제 속에서, 자동차 산업 종주국 리더로서 전동화 시대 생존전략을 모색하고 있다는 분석이 나온다. ■"배터리 부품 하나의 기록도 30년간 보관" '벤츠의 본산'으로 불리는 독일 슈트트가르트, 지난달 22일(현지시간) 방문한 이곳 헤델핑겐 벤츠 배터리 공장에선 전기차 EQS와 EQE의 10개 모델에 탑재되는 배터리 생산이 한창이었다. 협력사로부터 공급받은 배터리 모듈을 배터리 팩으로 조립하는 공정으로, 각종 생산로봇과 특수 카메라가 총동원됐다. "배터리는 최종 조립사인 차량 제조사가 책임져야 한다"는 원칙 아래, 전 과정 품질 검사가 진행됐다. 12개 셀 모듈과 전력 전자 장치를 통합하는 전기전자(EE)컴파트먼트에서는 카메라 수십대가 동원됐다. 공장 관계자는 "타사는 보통 압축공기로 하는데 우리는 더 민감한 헬륨을 사용해 총 350개 위치를 중심으로 누수여부를 확인한다"라며 "이후 마지막 테스트 단계에선 나사 하나도 빠짐없도록, 3000가지 이상의 검사가 진행된다"고 강조했다. 이 공장의 모든 공정은 실시간 디지털 장비에 기록돼 최장 30년간 보관된다. 공장 관계자는 "부품별로 식별번호가 있고 작업도 특수 카메라가 촬영을 해서 기록을 남긴다"라며 "150개 나사를 조이는 각도와 토크 모두 기록에 남길 정도로 언제 누가 어떤 부품을 어떻게 작업했는지 모두 기록으로 남기고 추적할 수 있다"고 설명했다. 최근 국내에서 화재가 난 EQE 모델에 대한 배터리 정보는 조사를 위해 이미 벤츠 배터리 연구개발센터쪽으로 데이터를 넘겨줬다고 한다. 부지 규모 1만6500㎡인 이 공장은 당초엔 변속기와 엔진, 액슬 등 파워트레인 계통을 생산하던 곳이었으나, 전기차 시대에 대응해 2021년 4월을 기점으로 전기차 배터리팩 최종 생산기지로 전환했다. 벤츠 내연기관차 생산시설과 인력들이 전기차 생산대응으로 전환한 곳은 이 곳뿐만은 아니다. 같은 날 한국기자들에게 공개한 전기차 충돌 테스트 현장에선 1억6000만 원짜리 전기차 최신 모델 EQS 충돌실험이 진행됐다. 이곳에선 2016년부터 하루 평균 3대, 1년 약 900대의 억대 차량들이 부서져 나가기로 유명한 곳이다. 테스트의 핵심은 배터리 안정성, 탑승객 안전 확보다.  바로 직전, 같은달 21일 준공식을 개최한 쿠펜하임 배터리 재활용 공장도 직전엔 엔진차용 변속기 공장이었다. 슈트트가르트 현지에서 맞딱뜨린 벤츠는 이미 전동화 대응 체제로 확실히 넘어간 모습이었다. 그런 점에서 최근 한국에서 발생한 전기차 화재 사고 및 조사결과는 벤츠 본사로서도 예의주시하는 부분이다. ■"배터리 자체 개발 총력...조만간 가능" 배터리 생산공장이 '벤츠의 현재'라면 지난 7월 벤츠 운터튀르크하임 본사에 문을 연 'e캠퍼스'(배터리 개발 연구소)는 '벤츠의 미래'다. 배터리 셀 자체 개발, 생산을 통해 기술 주도권을 확보, 중국·한국 등 배터리 업체에 의존하지 않고, 배터리 설계 주도권을 확보하겠다는 게 벤츠의 다음 목표다.  배터리 생산공장에 하루 앞서 방문한 벤츠 e캠퍼스(1만㎡ 규모)에서는 실리콘 복합재 기반 고에너지 음극재를 담은 리튬이온전지, 코발트프리(NMX) 양극재, 전고체 배터리 등 차세대 배터리 개발이 진행 중이다. 현재 e캠퍼스의 연구개발용 셀 생산 역량은 연간 수 만개 수준이다. 노먼 방에만 e캠퍼스 산업 셀 연구소 운영 담당 매니저는 "몇 년 안에 배터리 생산 비용을 30% 넘게 줄이면서도 배터리 수급 안정성을 높일 것"이라며 "조만간 전기차 배터리의 상당 부분을 자체 조달할 수도 있을 것"이라고 자신했다. 벤츠는 연말까지, e캠퍼스 내에 2만㎡ 규모의 배터리 안전성·수명 시험센터를 증설할 계획이다. 벤츠의 배터리 총괄인 우베 켈러 박사는 "궁극적으로 벤츠 고유의 DNA를 반영한 자체 배터리를 개발할 것"이라며 "전고체 배터리의 경우 2020년대 후반 도입을 목표로 연구 개발중"이라고 말했다. ehcho@fnnews.com 조은효 기자

[파이낸셜뉴스] 엠젠솔루션이 자회사인 현대인프라코어를 통해 인공지능(AI) 화재감지 시스템 공급 계약을 체결했다고 30일 밝혔다. 이는 국책과제 성과에 따른 것으로, 계약 상대방은 서울특별시농수산식품공사다. 가락농수산물종합도매시장은 국내 최대 농수산물 도매시장이다. 16만4000여평 부지에 연간 230여만t이 거래된다. 수요처에 따르면 물류센터의 대형화, 밀집화 및 전동 물류운반기기 증가에 따라 화재 대책이 절실한 상황이다. 특히 충전 중 화재 발생 시 대형화재로 번질 위험이 높고, 리튬이온배터리로 교체가 가속화되는 상황에서 배터리 폭발 등의 위험도 존재한다. 회사 측은 “전국 1700여개에 달하는 재래시장 화재 관련 지자체의 고민이 깊어지고 있다”며 “관련 예산도 대규모 편성되는 추세로 전국 재래시장에 확대를 추진할 계획“이라고 설명했다. 최근 엠젠솔루션은 현대인프라코어와 함께 AI화재진압 시스템 관련 특허를 다수 출원 및 취득하는 등 기술 고도화에 집중하고 있다. 화재 분석 정확도를 높이고 다양한 상황에서 진압 정밀성을 높인다는 계획이다. 앞서 엠젠솔루션은 자회사인 현대인프라코어와 AI 화재진압 시스템을 국내 처음으로 상용화했으며 AI기반의 중대재해 예방솔루션으로 확장해 나가고 있다. 회사 관계자는 “당사의 시스템은 물류센터뿐만 아니라 공장, 고속도로, 터널, 문화재, 지하주차장 등 모든 화재발생 취약 장소에 다양한 설태로 간편하게 설치 가능하다”며 “안정성과 기술력을 인정받으며 민간 중소기업부터 대기업, 공기관에 이르기까지 점차 공급이 확대되고 있다”고 말했다. dschoi@fnnews.com 최두선 기자

[파이낸셜뉴스] 이렘은 관계사인 엑스알비가 충북 음성에 연간 100MWh 규모의 생산공장을 본격 가동한다고 24일 밝혔다. 바나듐 레독스전지 ESS(Energy Storage System, 에너지저장장치) 전문기업인 엑스알비는 이렘의 음성 공장에서 엑스알비 전지를 본격적으로 생산할 예정이다. 규모 약 1500㎡ 정도의 전지 전용 생산 공장으로 이곳에서 부품준비, 스택조립, 시스템 통합, 검수 및 출하가 원스톱으로 이뤄진다. 이렘의 음성 공장에서 생산되는 ESS는 소형 신재생 발전용부터 국내외 VPL 및 NWA 용 유틸리티급 ESS 및 해외 장주기 ESS 등에 대응한다는 계획이다. ESS는 안정적으로 대용량의 전기를 저장할 수 있다. 필요할 때 즉시 전기를 공급할 수 있는 시스템으로, 많은 양의 배터리가 사용된다. 가장 적합한 배터리로는 바나듐 전지가 꼽힌다. 수계 전해질을 사용해 화재 위험이 없고 20년 이상의 장수명이 강점이기 때문이다. 최근 막대한 전력을 소모하는 AI데이터센터 급증에 따라 ESS 수요도 크게 증가했다. 이에 회사 측은 바나듐 배터리 관련 시장도 동반 성장할 것으로 분석하고 있다. 시장조사 업체 블룸버그NEF(BNEF)에 따르면 올해 ESS 설치는 전년대비 61% 증가할 전망이다. 회사 측은 “당사는 이미 동일 스펙에서 경쟁사 대비 3배 이상의 출력을 낼 수 있는 스택기술을 보유했다”며 “타사대비 30~50% 이상의 스택원가 절감이 가능한 상태”라고 설명했다. 이어 “향후 자동화 생산 설비를 통해 품질과 경제성을 동시에 확보할 수 있을 것”이라고 덧붙였다. 최근 엑스알비는 국내 발전공기업인 동서발전과 바나듐 배터리 기반 흐름형 장주기 및 정체형 단주기의 하이브리드형 ESS 공동 개발·실증 사업에 나선 바 있다. 이를 통해 기존 리튬전지를 대체해 화재 위험을 막고 안정적인 전력 인프라를 구축한다는 계획이다. 또 엑스알비는 기존 VRFB(Vanadium Redox Flow Battery)에 비해 50% 이상 비용 절감을 가능하게 하는 차세대 VRFB 플랫폼인 XRB 플랫폼을 통해 완성제품 뿐 아니라 기술 라이센싱 및 엔지니어링 서비스, 제품개발 및 배포 서비스를 제공하고 시장 확대에 나선다는 방침이다. dschoi@fnnews.com 최두선 기자

【파이낸셜뉴스 화성=장충식 기자】 23명의 희생자가 발생한 화성 일차전지 업체 아리셀의 모회가 관계자가 경찰의 수사를 받아오던 중 구속 심사 당일 사망한 것으로 알려졌다. 16일 경기 화성서부경찰서에 따르면 이날 오전 11시께 화성시 장안면 단독주택에서 아리셀 모회사인 에스코넥 관리자급 전 직원 A씨가 숨진 채 발견됐다. A씨는 아리셀과 에스코넥이 국방부의 품질검사를 조작해 불량 배터리를 납품한 의혹과 관련해 경찰의 수사를 받아왔으며, 지난 2019년 퇴사한 것으로 알려졌다. 경기남부경찰청 아리셀 화재사고 수사본부 수사 결과 아리셀은 2021년 군납을 시작할 당시부터 줄곧 품질검사를 조작해 올해 2월까지 47억원 상당을 납품한 것으로 조사됐다. 아리셀의 모회사인 에스코넥 역시 2017∼2018년 국방부에 전지를 납품할 당시 시험데이터를 조작하는 수법으로 군의 품질검사를 통과한 것으로 파악됐다. 이에 따라 경찰은 아리셀과 에스코넥의 전현직 임직원 24명을 형사 입건해 조사해왔으며, 입건한 피의자 중 혐의가 중한 A씨 등 3명에 대해 지난 10일 업무방해 혐의로 사전 구속영장을 신청했다. 이들은 이날 오전 10시 30분 수원지법에서 예정된 구속 전 피의자 심문(영장실질심사) 참석을 위해 출석할 예정이었다. 그러나 A씨가 약속 장소인 법원에 나오지 않은 데다 연락조차 닿지 않자 소재 확인에 나선 끝에 자택에서 숨진 A씨를 발견했다. 경찰은 A씨가 숨진 경위를 조사하고 있다. 지난 6월 24일 아리셀 배터리 공장에서 발생한 대형 화재로 23명이 숨지고 9명이 다쳤다. 초기 진화에 실패해 불길이 빠르게 번졌고, 이 과정에서 다수의 사상자가 발생했다. 사망자 23명 중 상당수는 외국인 노동자였다. 화재 원인은 리튬 배터리의 폭발로 추정된다. 초기 폭발 이후 연쇄적으로 다른 배터리까지 터지면서 피해가 커진 것으로 보인다. 아리셀에선 최근 3년간 총 4차례 화재가 발생했다. 모두 리튬 배터리 폭발이 원인이었다. 이번에도 비상구 설치 미비, 안전 교육 부족 등 안전 관리 부실이 피해를 키운 것으로 지적됐다. 이번 사고는 한국 화학업계 역사상 최대 규모의 인명 피해를 낸 참사로 기록됐다. 정부는 재발 방지를 위해 리튬 배터리 제조 공정에 대한 전면적인 안전 점검을 실시할 계획이다. 이와 관련, 유해·위험요인 점검을 이행하지 않고 중대재해 발생 대비 매뉴얼을 구비하지 않는 등 안전보건 확보 의무를 위반한 혐의로 박순관 아리셀 대표와 박중언 총괄본부장 등은 현재 구속 기소돼 오는 21일 첫 재판을 앞두고 있다. jjang@fnnews.com 장충식 기자

[파이낸셜뉴스] 엠젠솔루션이 대기업 계열 종합금융사와 시설대여 공급제휴 약정서를 체결했다고 14일 밝혔다. AI(인공지능)화재탐지∙진압솔루션 관련 시장 확대를 위해서다. 최근 폐기물 공장 및 1차전지 업체, 폐배터리 업체등 중소기업 제조공장에서 화재가 빈번하게 발생하고 있다. 엠젠솔루션 관계자는 “중소기업의 AI화재진압 솔루션 초기 도입자금의 부담을 덜 수 있도록 금융사 측과 지속적인 협의 끝에 3~5년 동안 분할 납부할 수 있도록 합의했다”는 설명이다. 이어 “화재 관련 솔루션에서 리스가 가능한 국내 최초 사례”라며 “안전을 위해 현재 자금이 다소 부족하더라도 이번 기회를 이용해 꼭 도입했으면 한다”고 덧붙였다. 앞서 엠젠솔루션의 자회사 현대인프라코어는 세계 최초 사물인터넷 화재 예측 컴퓨터 ‘알파뷰’를 개발한 바 있다. 물과 소화액을 발사하는 기능을 더한 제품이 ‘알파샷’이며 최근 출시된 신제품은 국내 유일 재난안전인증을 받은 리튬 배터리 전용 소화약제를 자동 무인 분사한다. 엠젠솔루션의 AI화재진압 솔루션은 24시간 무인으로 화재를 탐지하고 자동 진압한다. 지자체 자원순환센터 및 민간 자원순환센터, 가락시장, 대기업 골프장 등 다양한 채널에 납품 중이다. 특히 타사 대비 경쟁력으로 원천기술 및 다수의 특허를 보유했다. 다양한 현장 시공을 통한 운영 노하우 및 신뢰성을 확보해 최근 전기차 충전소 및 대규모 아파트 지하 주차장 등에서 설치 문의가 쇄도하고 있다. 엠젠솔루션 관계자는 "이번 제휴로 당사의 화재진압 시스템이 다양한 시설에서 공급이 점차 확대될 것으로 기대된다”며 “화재 예방 및 진압에 더욱 적극적으로 앞장서겠다”고 말했다. dschoi@fnnews.com 최두선 기자

[파이낸셜뉴스]   삼양사가 투자와 자체 개발을 통해 전기차 배터리 소재 사업 포트폴리오 강화에 속도를 높이고 있다. 삼양사는 최근 전고체 배터리 소재 전문기업 솔리드아이오닉스가 고체전해질 제조공장을 확장 이전했다고 8일 밝혔다. 삼양사는 현재 솔리드아이오닉스의 2대 주주다. 확장 이전한 신공장은 강원특별자치도 강릉시에 위치하고 있다. 대지면적 4955㎡, 연면적 1046㎡규모로 총 투자금액은 약 35억원이다. 신공장에서는 전고체 배터리 핵심 소재인 고체전해질과 주원료인 황화리튬(Li2S)을 생산하게 된다. 연간 생산규모는 고체전해질 소립자 기준 약 24t이다. 전고체 배터리는 양극과 음극 사이에서 이온을 전달하는 전해질을 액체에서 고체로 대체한 차세대 2차전지다. 기존 배터리에 비해 폭발과 화재 위험성이 낮고 에너지 밀도가 월등히 높아 '꿈의 배터리'로 불린다. 최근 전기차 배터리의 열폭주 및 발화 이슈가 지속적으로 발생하며 더욱 주목받고 있다. 솔리드아이오닉스는 고체전해질의 주원료인 황화리튬 제조에 대한 특허기술을 보유하고 있어 원료를 안정적으로 공급할 수 있고, 가격경쟁력에서도 유리한 위치를 확보하고 있다. 현재 국내외 전고체 배터리 개발사와 상업화를 위한 테스트를 진행하고 있다. 삼양사는 2020년과 올해, 두 번에 걸쳐 총 59억원을 투자해 솔리드아이오닉스의 2대 주주가 됐다. 이번 신공장에는 자체 보유한 인공지능(AI) 생산시스템을 적용해 생산 수율 향상과 운영을 지원할 예정이다. 한편, 삼양사는 배터리 소재 사업 강화를 위해 리튬이온 배터리에 쓰이는 전해액 첨가제도 자체 개발하고 있다. 새로 개발하는 첨가제는 배터리의 성능최적화를 통해 수명과 안전성을 높이는 방향으로 개발하고 있으며, 옥수수 등 식물 자원을 가공해 만든 친환경 소재 ‘이소소르비드(Isosorbide)’를 사용한 것이 특징이다. 현재 국내 전해액 제조사와 성능 테스트를 진행하고 있으며, 향후 배터리의 화재 발생을 낮추기 위한 난연 소재도 개발할 계획이다. 삼양사 강호성 대표는 “삼양사는 2차전지 소재를 글로벌 스페셜티 사업의 핵심 소재로 성장시키기 위해 신제품 개발과 투자에 지원을 아끼지 않고 있다”며 “유기합성 및 고분자 소재 기술 등 오랜 기간 축적한 연구 역량을 집중해 차별화된 배터리 소재를 개발하고, 이를 통해 글로벌 시장 진출에도 박차를 가하겠다”고 말했다. padet80@fnnews.com 박신영 기자

[파이낸셜뉴스] "시장 상황이 어려운 지금을 오히려 나아갈 기회로 보고 있습니다. 미래의 선두로 가기 위해 굉장히 많은 준비를 하고 있습니다." 한·중 대표 배터리 기업들이 한 자리에 모여 전기차 '캐즘'(대중화 전 일시적 수요 둔화) 극복 방안에 대해 발표했다. 이들은 각각 가지고 있는 강점을 바탕으로 향후 전기차 배터리 시장을 선점하겠다는 입장이다. "기술력, 안전성"...경쟁력 한 눈에삼성SDI, SK온, CATL 등 한·중 배터리 대표 기업들은 24일 서울 강남 한국과학기술회관에서 열린 '2024 어드밴스드 배터리 컨퍼런스'에 참가, 자사 경쟁력을 공유했다. 삼성SDI가 내세운 강점은 '기술력'이다. 고주영 삼성SDI 중대형상품기획팀장(부사장)은 "프리미엄 제품부터 엔트리(기본) 제품까지 다양한 라인업을 구축하고 있다는 점이 강점"이라며 "물론 리튬인산철(LFP) 배터리나 중저가 케미스트리 배터리는 경쟁사 대비 늦었지만, 가지고 있는 연구 기술력을 활용하면 빠르게 따라잡을 수 있다고 생각한다"고 설명했다. LFP 배터리는 삼원계 배터리 대비 에너지 밀도는 낮지만 가격은 저렴한 제품으로 중국 CATL이 높은 점유율을 가지고 있다. 삼성SDI는 현재 '세미 솔리드 배터리', '나트륨 배터리', '리튬 메탈 배터리' 등 다양한 차세대 배터리를 개발하고 있다. 이들 모두 현재 대비 화재 안전성, 혹은 에너지 밀도를 한층 개선한 배터리다. 고 부사장은 "현 세대의 기술이 충분하지 않다고 생각해 차세대 배터리 개발에 큰 비중을 두는 것"이라며 "품질을 높이는 연구도 계속 진행 중"이라고 설명했다. SK온은 배터리 품질과 안전성을 함께 강조했다. 이존하 SK온 부사장은 "현재의 어려움에도, 전기차용 진화는 지속돼야 한다"며 "SK온은 구조적인 연구를 통해 팩 레벨에서의 열·화염 확산을 막는 방법을 확보했다"고 말했다. 그는 "이렇게 되면 팩 레벨에서의 부품 수도 줄일 수 있어 (에너지도 올라가게 된다)"고 덧붙였다. SK온은 현재 열적 특성을 강화한 4세대 분리막을 개발하고 있다. 이밖에도 난연성 진해액, 음극표면 처리 등 다양한 시도도 하는 것으로 파악됐다. CATL "LRS 모델로 미 IRA 우회"CATL은 미국 인플레이션 감축법(IRA) 우회 방안인 'LRS 모델'을 소개했다. IRA는 북미에서 생산된 전기차를 구입하는 소비자에게 최대 7500달러 보조금을 지급하는 제도로, 중국을 견제하기 위해 미국이 발표한 법안으로 알려졌다. LRS는 '라이선스, 로열티, 서비스'의 앞 글자를 뽑아 만들었다. 존 권 CATL 디렉터는 "완성차 업체가 투자한 공장에서 그들이 직접 제조하고 투자하도록 하고, CATL은 그에 대한 서비스를 제공하는 방식"이라며 "IRA로 미국 내 제조가 금지되더라도 이런 방식으로 해결하고 있다"고 했다. 강점을 가지고 있는 LFP배터리도 지속 개발한다. 존 디렉터는 "경쟁사들은 LFP 배터리에 많이 투자하지 않았지만, 우리는 많이 해왔다"며 "LFP 배터리는 더 안전하고 저렴하다"고 전했다. CATL은 올해 새 LFP 배터리 '셴싱 플러스'를 소개하며 △주행가능 거리는 1000㎞ △10분 충전시 600㎞ 주행 가능 등이 가능하다고 발표했다. 다만 2027년 양산 계획을 세운 전고체 배터리와 관련해서는 "조금 시간이 걸릴 것 같다"고 말했다. 중국 상하이 자동차를 비롯해 쑨왕다, CATL은 2025~2027년 사이 전고체 배터리를 양산하겠다고 밝혔다. 고 부사장도 "경쟁업체들도 기술력이 있긴 하겠지만, (그렇게) 빨리 하지는 않을 것으로 생각하고 있다"고 했다.  kjh0109@fnnews.com 권준호 기자

【 대전=박소연 기자】 "이게 고객사에 전달되는 신제품입니다." 지난 20일 대전 유성구에 위치한 분리막 제조기업 SK아이이테크놀로지 연구개발(R&D)센터를 찾았다. 분리막 생산 공정 라인을 축소해 놓은 데모 공장에는 기름종이처럼 보이는 비닐이 두루마리 휴지처럼 말려 있었다. 촉감도 기름종이와 유사하다. 이 얇은 막이 최근 전기차 화재로 중요성이 대두되고 있는 리튬이온배터리분리막(LiBS)이다. 분리막은 양극과 음극을 갈라 둘의 물리적인 접촉을 차단해 배터리 화재를 일차적으로 방어하는 역할을 한다. SKIET의 분리막 제조 공정은 크게 두 부분으로 나뉜다. 원료를 반죽해 얇게 뽑은 뒤 앞뒤, 양옆으로 쭉쭉 늘려 균일한 반죽을 뽑아내는 것이 첫 번째 공정이다. 이 원단을 늘려주는 공정을 연신 기술이라고 한다. SKIET는 분리막을 상하·좌우로 자유롭게 늘리는 '축차 연신' 방식을 쓴다. 균일한 두께와 강도 향상을 위해서다. 그렇게 완성된 원단은 두 번째 공정인 코팅으로 옮겨진다. 코팅은 한과에 쌀을 얹듯 얇게 제조된 분리막 원단 위에 세라믹을 입히는 절차다. SKIET 이수현 운영지원그룹 리더는 "분리막이 수축하면 양극과 음극이 만나 화재로 이어지기 때문에 수축을 방지하는 기술이 중요하다"며 "고온에서 수축이 방지되도록 하는 공정"이라고 설명했다. SKIET는 최근 세계 최초로 350도 고온에도 견디는 분리막을 개발했다. 김진웅 SKIET R&D센터 센터장은 "기존엔 160도 이하의 내열성을 가진 분리막이 주를 이뤘는데, 이번에 저희가 350도 수준까지 견딜 수 있는 고내열성 제품을 개발했다"며 "현재 개발 및 특허 출원을 완료하고 고객사 평가를 진행 중"이라고 소개했다. SKIET에 따르면 고내열성 분리막은 최대 350도 고온에서도 파단이 발생하지 않는다. 고열로 분리막이 손상돼 양극과 음극이 접촉하는 경우 일어나는 '단락'을 방지할 수 있다는 것이다. SKIET는 관련 특허를 출원 완료했다. 김 센터장은 "고내열성과 고강도는 '머스트'"라며 "반드시 지켜야 하는 기본 기술"이라고 말했다. 핵심은 가격 경쟁력이다. 분리막이 견딜 수 있는 온도가 높아졌지만, 제품 가격은 유지했다는 게 김 센터장의 설명이다. 그는 "기존 공정을 유지하면서도 제조원가 또한 유지하는 게 당사의 경쟁력"이라고 설명했다. 20년 넘게 분리막 기술을 연구해 온 SKIET가 약 1년 반 넘게 걸려 개발한 기술이라고 설명한다. 이어 "최근 배터리사들이 성능이 좋으면서도 안전성이 강화된 분리막을 요구하고 있다"며 "요구 사항을 반영해 합리적인 가격을 구현하는 것이 핵심"이라고 말했다. SKIET는 2003년 연구팀 출범 이후, 2004년 국내 최초, 세계 세 번째로 LiBS 생산기술을 독자 개발했다. 2007년 세계 최초로 축차 연신 공정을 완성한 이후, 5마이크로미터(μm) 박막 제품 개발, 양면 동시 코팅 상업화에 성공했다. 현재 충북 증평, 중국 창저우와 폴란드 실롱스크에서 공장을 가동하고 있다. 현재 대전 R&D센터에서 돌아가는 개발 프로젝트는 10개가 넘는다. 최근엔 김철중 대표가 직접 기술 개발 회의를 주재해 과제들을 살폈다. 김 대표는 R&D센터와 마케팅 부문 간 '컨센서스 빌딩'을 강조했다고 한다. 고객의 수요를 파악하는 것은 물론 개발 단계에서 즉각적인 피드백이 가능하다. 김 센터장은 "고객사 요청→기술 개발→마케팅→고객사 요청의 선순환 구조가 돌아가고 있다"고 소개했다. '강도' 역시 SKIET가 공들이는 요소다. 최근 기존 제품 대비 약 20% 강도를 높인 초고강도 분리막 개발을 완료하고 현재 고객 평가를 진행 중이다. 차세대 기술인 '초박막'과 '무코팅' 기술에도 매진하고 있다. 초박막은 1μm 이하의 두께에도 150도 고온에서도 수축 발생이 없는 초박막 고내열 분리막이다. 분리막 두께가 얇아지면 에너지밀도를 높일 수 있어 배터리 주행거리를 늘릴 수 있다. 무코팅 분리막은 세라믹 코팅 없이도 130도에서도 변형을 최소화하는 개념이다. 원단 자체로 내열성을 강화하는 기술이다. 김 센터장은 전기차 캐즘(대중화 전 일시적 수요둔화)은 "내년쯤 나아질 것"으로 봤다. 또 최근 치고 올라오는 중국 기술과 비교해서는 "크기를 크게 만들면서 전면을 균일하게 품질을 유지하는 게 굉장히 어려운 기술"이라며 차별성을 강조했다. psy@fnnews.com

【대전=박소연 기자】 "이게 고객사에 전달되는 신제품입니다." 지난 20일 대전 유성구에 위치한 분리막 제조기업 SK아이이테크놀로지 연구개발(R&D)센터를 찾았다. 분리막 생산 공정 라인을 축소해 놓은 데모 공장에는 기름종이처럼 보이는 비닐이 두루마리 휴지처럼 말려 있었다. 촉감도 기름종이와 유사하다. 이 얇은 막이 최근 전기차 화재로 중요성이 대두되고 있는 리튬이온배터리분리막(LiBS)이다. 분리막은 양극과 음극을 갈라 둘의 물리적인 접촉을 차단해 배터리 화재를 일차적으로 방어하는 역할을 한다. SKIET의 분리막 제조 공정은 크게 두 부분으로 나뉜다. 원료를 반죽해 얇게 뽑은 뒤 앞뒤, 양옆으로 쭉쭉 늘려 균일한 반죽을 뽑아내는 것이 첫 번째 공정이다. 이 원단을 늘려주는 공정을 연신 기술이라고 한다. SKIET는 분리막을 상하·좌우로 자유롭게 늘리는 '축차 연신' 방식을 쓴다. 균일한 두께와 강도 향상을 위해서다. 그렇게 완성된 원단은 두 번째 공정인 코팅으로 옮겨진다. 코팅은 한과에 쌀을 얹듯 얇게 제조된 분리막 원단 위에 세라믹을 입히는 절차다. SKIET 이수현 운영지원그룹 리더는 "분리막이 수축하면 양극과 음극이 만나 화재로 이어지기 때문에 수축을 방지하는 기술이 중요하다"며 "고온에서 수축이 방지되도록 하는 공정"이라고 설명했다. SKIET는 최근 세계 최초로 350도 고온에도 견디는 분리막을 개발했다. 김진웅 SKIET R&D센터 센터장은 "기존엔 160도 이하의 내열성을 가진 분리막이 주를 이뤘는데, 이번에 저희가 350도 수준까지 견딜 수 있는 고내열성 제품을 개발했다"며 "현재 개발 및 특허 출원을 완료하고 고객사 평가를 진행 중"이라고 소개했다. SKIET에 따르면 고내열성 분리막은 최대 350도 고온에서도 파단이 발생하지 않는다. 고열로 분리막이 손상돼 양극과 음극이 접촉하는 경우 일어나는 '단락'을 방지할 수 있다는 것이다. SKIET는 관련 특허를 출원 완료했다. 김 센터장은 "고내열성과 고강도는 '머스트'"라며 "반드시 지켜야 하는 기본 기술"이라고 말했다. 핵심은 가격 경쟁력이다. 분리막이 견딜 수 있는 온도가 높아졌지만, 제품 가격은 유지했다는 게 김 센터장의 설명이다. 그는 "기존 공정을 유지하면서도 제조원가 또한 유지하는 게 당사의 경쟁력"이라고 설명했다. 20년 넘게 분리막 기술을 연구해 온 SKIET가 약 1년 반 넘게 걸려 개발한 기술이라고 설명한다. 이어 "최근 배터리사들이 성능이 좋으면서도 안전성이 강화된 분리막을 요구하고 있다"며 "요구 사항을 반영해 합리적인 가격을 구현하는 것이 핵심"이라고 말했다. SKIET는 2003년 연구팀 출범 이후, 2004년 국내 최초, 세계 세 번째로 LiBS 생산기술을 독자 개발했다. 2007년 세계 최초로 축차 연신 공정을 완성한 이후, 5마이크로미터(μm) 박막 제품 개발, 양면 동시 코팅 상업화에 성공했다. 현재 충북 증평, 중국 창저우와 폴란드 실롱스크에서 공장을 가동하고 있다. 현재 대전 R&D센터에서 돌아가는 개발 프로젝트는 10개가 넘는다. 최근엔 김철중 대표가 직접 기술 개발 회의를 주재해 과제들을 살폈다. 김 대표는 R&D센터와 마케팅 부문 간 '컨센서스 빌딩'을 강조했다고 한다. 고객의 수요를 파악하는 것은 물론 개발 단계에서 즉각적인 피드백이 가능하다. 김 센터장은 "고객사 요청→기술 개발→마케팅→고객사 요청의 선순환 구조가 돌아가고 있다"고 소개했다. '강도' 역시 SKIET가 공들이는 요소다. 최근 기존 제품 대비 약 20% 강도를 높인 초고강도 분리막 개발을 완료하고 현재 고객 평가를 진행 중이다. 차세대 기술인 '초박막'과 '무코팅' 기술에도 매진하고 있다. 초박막은 1μm 이하의 두께에도 150도 고온에서도 수축 발생이 없는 초박막 고내열 분리막이다. 분리막 두께가 얇아지면 에너지밀도를 높일 수 있어 배터리 주행거리를 늘릴 수 있다. 무코팅 분리막은 세라믹 코팅 없이도 130도에서도 변형을 최소화하는 개념이다. 원단 자체로 내열성을 강화하는 기술이다. 김 센터장은 전기차 캐즘(대중화 전 일시적 수요둔화)은 "내년쯤 나아질 것"으로 봤다. 또 최근 치고 올라오는 중국 기술과 비교해서는 "크기를 크게 만들면서 전면을 균일하게 품질을 유지하는 게 굉장히 어려운 기술"이라며 차별성을 강조했다. psy@fnnews.com 박소연 기자