[파이낸셜뉴스] LS머트리얼즈는 일본 무인운반로봇(AGV) 제조업체에 차세대 2차전지로 불리는 울트라커패시터(UC)를 공급한다고 8일 밝혔다. UC는 고속 충·방전과 긴 수명이 장점인 산업용 특수 배터리로 일본 업체가 클린룸의 부품 운반용 AGV에 적용해 대만 반도체 공장에 공급한다. UC의 급속충전 기능을 활용하면 AGV가 작동 중 실시간 충전된다. 별도의 충전 시간이 필요 없어 24시간 장비를 가동할 수 있으며 전력 회생도 가능해져 전기 사용량을 줄이게 된다. 홍영호 LS머트리얼즈 대표는 "이미 미국 아마존과 월마트 등의 물류센터 AGV에 사용해 기술력을 검증받았다"면서 "고령화, 노동 인구 감소 등으로 AGV를 필두로 로보틱스 시장이 급성장할 것으로 보고 마케팅을 확대해 갈 계획"이라고 말했다. LS머트리얼즈는 대형 UC 부분 세계 1위로, 10월 증권신고서를 제출하고 연내 코스닥 상장을 추진 중이다. UC는 AGV와 풍력발전기, 에너지저장장치(ESS), 전기차 등 첨단 산업에서 1차전지와 리튬이온배터리(LIB)를 빠르게 대체, 보완해 나가고 있다.    kim091@fnnews.com 김영권 기자

[파이낸셜뉴스] 한국기계연구원 AI로봇 연구본부 로봇메카트로닉스연구실 최태용 박사팀이 스스로 원예작물을 수확하고 운반하는 스마트팜용 로봇을 개발했다. 수확과 이송 로봇으로 이뤄진 원예작물 수확용 '다수 로봇 시스템'은 수확과 이송 과정이 전자동화돼 사람이 없는 무인 스마트팜 가능성을 보여주고 있다. 이는 최근 인력난이 심각해 농사를 짓고도 수확을 못해 갈아엎는 농업 현장의 어려움을 해결하는데 도움이 될 전망이다. 최태용 책임연구원은 9일 "이번에 개발한 로봇 시스템은 소멸해가고 있는 농촌의 일손 부족 문제를 해결하기 위한 것"이라며, "향후 성능을 강화하고 기능을 보강해 실내 시설원예 뿐만아니라 과수원 같이 야외 환경에서도 적용할 수 있는 로봇을 개발하겠다"고 말했다. 기계연구원에 따르면 농업 환경은 복잡하고 변화가 심해 적용할 수 있는 로봇기술의 수준이 매우 높다. 때문에 기존 원예작물 수확을 위한 로봇 기술은 단일 작물 수확 기능 구현에 국한돼 있다. 네덜란드의 스위퍼 로봇은 파프리카만을 수확하기 위해 개발됐고, 국내에서는 딸기, 오이, 참외 등의 수확 전용 로봇이 개발되고 있다. 연구진은 단순히 수확에서 끝나는 것이 아니라 수확하는 로봇과 이송하는 로봇을 연계 시켰다. 농장에 투입된 로봇은 대수 제한 없이 복수의 수확 로봇이 작물 수확을 동시에 하고, 복수의 이송 로봇이 후방으로 나르는 것이 가능하다. 특히 수확 로봇은 연구진의 작물의 위치와 자세를 인식하는 AI 기술을 적용해 작물 정보를 빠르고 정확하게 인식한다. 또 로봇팔과 직접 개발한 고파워 로봇손을 이용해 질긴 작물도 손쉽게 수확했다. 이와함께 이송 로봇은 시설원예 환경에서 정밀 자율주행이 가능하다. 즉 수확로봇이 토마토를 따고 일정량을 수확하면 이송로봇이 다가가 전달받는다. 토마토 농장에서 테스트한 결과, 작물인식률 90% 이상, 24시간 동작을 가정해 사람 대비 80% 효율로 작물을 수확했다. 이번 로봇 개발은 기계연구원과 ㈜하다, 국립농업과학원, 충북대, 충남대가 함께 참여했다.    monarch@fnnews.com 김만기 기자

LG전자가 생활가전 글로벌 핵심 생산기지인 미국 테네시 공장에서 건조기 생산라인을 본격 가동하며 북미 시장 공세를 높이고 있다. LG전자가 생산라인 확충으로 제품의 안정적 공급과 원가 경쟁력 확대를 통해 북미 시장 영향력을 확실히 높이겠다는 구상이다. ■ '북미 생활가전 핵심' 테네시 공장 15일 업계에 따르면 류재철 LG전자 생활가전(H&A)사업본부장(사장)은 지난 9일(현지시간) 현지 기자간담회를 갖고 "세계 최대 가전시장인 미국에서 현지 생산을 늘려 프리미엄 수요에 적극 대응하기 위해 건조기 생산라인을 신설했다"며 "고도화된 생산체계를 기반으로 제품을 안정적으로 적기 공급해 북미에서의 세탁·건조기 시장 지배력을 확대할 것"이라고 말했다. 이어 "테네시 공장은 건조기 라인을 추가한 것에 이어 올 상반기에 워시타워 라인까지 신설하며 세탁가전 생산 전초기지이자 북미 생활가전 사업 성장의 주춧돌 역할을 하게 될 것"이라고 덧붙였다. 앞서 LG전자는 2018년 말 테네시 공장을 준공하고 세탁기 생산라인 2개를 첫 가동했다. 이어 지난해 9월 건조기 라인 시험 가동 후 최근 본격 생산을 시작했다. 테네시 공장의 3개 라인은 각각 △드럼세탁기 △통돌이세탁기 △건조기를 생산한다. LG전자에 따르면 연간 생산능력은 세탁기 120만대, 건조기 60만대다. 테네시 공장의 연면적은 9만4000㎡, 대지면적은 125만㎡규모로 건조기 라인이 신설되면서 3000만달러(약 372억6000만원)가 추가 투자돼 누적 투자금액은 3억9000만달러(약 4843억8000만원)에 이른다. LG전자는 테네시 공장에 인공지능(AI), 빅데이터, 사물인터넷(IoT), 로봇 등 디지털 기술을 도입하는 등 공정 자동화에도 공을 들였다. LG전자 관계자는 "테네시 공장을 세계경제포럼(WEF) 등대공장으로 선정된 창원 LG 스마트파크와 함께 첨단 제조기술을 접목한 세계적인 수준의 지능형 자율공장으로 구축했다"고 밝혔다. 실제로 미국 생활가전 공장 중 처음으로 테네시 공장이 등대공장에 뽑혔다. ■ 자동화율 연내 70% 목표 테네시 공장은 부품 제조부터 세탁기를 완성하고 포장하는 작업까지 하나의 라인에서 수행하는 '완결형 통합생산체계'를 갖췄다. 이를 통해 부품 공급 지연과 같은 문제가 거의 발생하지 않아 제품을 만들어 고객에게 공급하는 시간을 단축할 수 있다. 또 동일한 품질조건을 라인 전체에 일괄 적용해 부품부터 완제품까지 품질을 높였다. LG전자가 자체 개발해 사출공정에 적용한 '지능형사출시스템'도 특징이다. 테네시 공장은 금속 프레스 가공, 플라스틱 사출 성형, 도색 등 부품 제조를 내재화해 부품 생산성은 기존 대비 약 20% 향상됐고 불량률은 60% 정도 개선됐다. 로봇의 역할도 커졌다. 테네시 공장의 통합생산라인에서는 세탁·건조통과 인버터, 다이렉트 드라이브 서브(DD)모터 등 무거운 부품 조립, 화염이 발생하는 용접, 손이 많이 가는 나사 체결 등 위험하고 까다로운 작업은 로봇이 수행한다. 각 생산 단계별 이상 여부를 확인하는 과정도 인공지능으로 자동화했다. 설비 감지 시스템을 구축해 설비 이상으로 발생하는 생산성 저하 요인을 사전에 인지해 대응할 수 있다. 또 LG전자는 생산기술원에서 제작한 무인운반차(AGV)를 테네시 공장에 166대 도입했다. AGV는 최대 600㎏의 적재함을 최적의 경로로 자동 운반한다. LG전자 관계자는 "과거에는 사람이 일일이 하루에 6000번 이상 부품을 나르는 작업을 해야 했다"라며 "하지만 AGV가 3만개 이상의 공장 내 위치 데이터를 기반으로 최단 이동거리를 찾아 움직이면서 시간과 인력을 절약하고 있다"고 전했다. 1, 2층 간 부품을 이동시키는 공중 컨베이어도 갖춰 입체적인 물류 자동화를 이뤄낸 것도 테네시 공장의 특징이다. 현재 테네시 공장의 자동화율은 63%다. LG전자 관계자는 "올 연말까지 70% 가까이 높이는 것이 목표"라고 밝혔다. rejune1112@fnnews.com 김준석 기자

[파이낸셜뉴스] "무인 농작업 트랙터로 작업 시간은 20% 이상 단축하고 생산량은 5~10% 가량 증가할 것으로 예상합니다." 대동그룹은 지난 13일 전북 김제시에서 열린 '2024 미래농업 데이'에서 2026년 출시 예정인 무인 농작업 트랙터를 업계 최초로 선보이며 이같이 밝혔다. 행사는 대동의 인공지능(AI) 기반 미래농업 기술을 공개하는 자리였다. 현장에선 사람이 탑승하지 않은 트랙터가 필지 위를 누비며 자동으로 맵핑 중이었다. 농지, 경로 등을 설정하는 맵핑은 자율주행 4단계(국가기술표준원·2022년)까지 수동으로 이뤄졌지만 올해는 달랐다. 당일 시연에 나선 트랙터 'HX1400'은 자율주행 4.5단계다. 대동은 "기술 수준은 농기계 스스로 외부환경을 인식해 사용자 관여가 필요하지 않은 5단계 수준에 도달했지만, 트랙터로 작업할 수 있는 작업 중 70% 수준인 로터리, 쟁기, 두둑 성형, 써레 등까지 가능해 4.5단계 수준으로 정의했다"고 했다. 무인 농작업 트랙터의 가장 큰 특징은 비전 센서다. 기존 라이다(LIDAR) 센서는 장애물을 인식하는 수준에 머무른 반면, 비전 센서에 기반한 AI 기술은 농로·농지 경계선, 장애물 등을 자동으로 인식해 객체 식별 정확도가 높다. 센서 가격은 개당 1/150 수준인 5~10만원으로 저렴하다. 작업기도 자동 인식해 작업기 세팅 시간을 절약하고, 사용자가 농작업 계획을 자율적으로 생성할 수 있게 했다. 대동은 자율작업 데이터 수집용 트랙터로 2년간 약 2500시간 이상 농경지 주행을 거쳐 국내 최대인 300만 장 이상 농업 환경 이미지를 수집했다. 여기에 디지털 전환 기술을 활용, 300만 장을 1500만 장으로 확장해 학습 데이터를 늘렸다. 2025년에는 북미 실증을 진행해 현재 데이터베이스(DB)와 외부 DB를 결합할 예정이다. 이를 토대로 기술 상용화 완료 및 해외 진출 기반을 마련하고 2026년 초 국내 정식 출시를 바라보고 있다. 박화범 대동 AI 기술개발팀장은 "대동은 세계 1위 존디어가 입증한 비전 센서 방식으로 경작지·작업기·장애물 등을 인식해 자율 농작업을 실현하고자 한다"며 "온디바이스 AI 플랫폼은 '농기계의 로봇화'를 앞당기고 글로벌 농업 로봇 시장에서 경쟁 우위를 만들 것"이라고 말했다. '사람 세 명 몫'...다목적 자율주행 운반로봇 대동은 이어 김제시 벽산면 사과 과수원에서 2025년 1·4분기 출시 예정인 △자율주행 운반로봇 △유선(와이어) 추종운반 로봇을 선보였다. 과일 박스 11개, 최대 300kg까지 실을 수 있는 다목적 로봇은 작업자가 과일을 수확하면서 동시에 농기계를 조작해야 하는 번거로움을 해결하고자 조작 최소화에 초점을 맞췄다. 시연은 지난 9월부터 운반로봇 체험단에 참여 중인 이은주(76년생·김제)씨 과수 농가에서 진행했다. 자율주행 운반로봇은 명령을 따르듯 맵핑된 과수원을 자율 추종하며, 장애물 감지 시 정지하고 작업 종료 시 지정 위치로 돌아갔다. 유선 추종운반 로봇은 와이어 하나로 조작하는 방식이 인상적이었다. 양 로봇은 모두 리프트·덤프 기능이 탑재돼 과일박스 적재가 간편했다. 또 내연기관 SS 운반기에 비해 작업자 비탑승으로 전복사고 위험이 낮았고, 전동인 덕분에 무매연·저소음이 오감으로 느껴졌다. 이 씨 만족도는 상당히 높았다. 이 씨는 "기어를 변속해야 하는 SS 운반기와 달리 손가락 하나로 조작가능해 편리하고 무매연·저소음 덕분에 작업 피로도도 낮아 효율성이 높아졌다"며 "로봇 하나가 3인분을 하니 인건비가 일평균 인당 12만원인 점을 감안하면 단순 계산상 수확기 열흘에 360만원을 아끼는 꼴"이라고 말했다. 다만 "농기계 가격이 상당한 만큼 농민 보급 위해서는 정부 보조금 지원이 꼭 필요하다"고 덧붙였다. 탁양호 대동로보틱스 로봇설계개발팀장은 "운반로봇은 4륜 구동에 출력과 배터리 용량이 충분해 1회 충전만으로 농경지와 같은 오프로드에서도 하루 작업을 충분히 할 수 있다"며 "과수 농가의 여러 박스를 효율적으로 활용할 가변형 적재함을 추가 개발할 계획"이라고 말했다. 2029년까지 3만6500 농가 확보...1조원 경제 효과 기대 대동은 농업 생산량 증대를 위해 2025년부터 정밀농업 보급 사업을 본격 추진한다. 구체적으로 △드론 촬영 기반 '필지 정보 디지털화' △농가 데이터 분석 기반 '맞춤 농경영 서비스' △농작물 생육에 맞춘 '정밀농업 솔루션' △스마트 농작업 대행 플랫폼까지 4개 상품으로 효율적인 농사 계획 수립과 작업 생산성 향상을 지원한다. 국내 지자체를 대상으로 정밀농업 베타 서비스를 제공, 기술가치를 입증하고 2027년까지 영농조합법인, 농업협동조합 등 대규모 농업법인으로 범위를 확대할 계획이다. 궁극적으로 정밀농업 서비스 생태계를 구축해 2029년까지 정밀농업 농가 3만6500곳(약 4%)을 확보하는 것이 목표다. 나영중 대동 P&Biz 부문장은 "21년부터 24년까지 정밀농업 실증해 생산성 증대 효과 입증했고, 이제 지자체의 행·재정적 정책 지원을 통해 국내 농업에 빠르게 보급되기를 희망한다"며 "4년의 실증 결과를 기준으로 국내 쌀 재배 전체 농가에 정밀농업 보급 시 약 1조원의 경제적 효과를 창출할 수 있을 것"이라고 강조했다. jimnn@fnnews.com 신지민 기자

【진델핑겐(독일)=조은효 기자】 "스마트 팩토리인데 왜 고숙련 인력을 투입하냐고요?" 메르세데스-벤츠의 본산(운터튀르크하임 공장·설립 120년)인 독일 남부 슈트트가르트에서 약 25㎞ 거리에 위치한 벤츠 최대 생산기지인 진델핑겐 공장 내 '56번동'. 지난 23일(현지시간)방문한 일명 '종이가 없는 공장'으로 불리는 이 공장의 정식 명칭은 '팩토리 56'이다. 벤츠가 총 21억유로(약 3조원)을 투입해 지난 2020년 약 22만㎡규모로 구축한 최첨단 조립공장이다. 현재 이곳에서는 미국, 한국, 중국 등지로 수출되는 벤츠 S클래스와 마이바흐 S클래스, 세단 전기차 EQS 등  '최고급 모델' 3종이 생산되고 있었다. 벤츠가 자부하는 '럭셔리의 본고장'인 진델핑겐에서도 주력 공장이자, 벤츠의 미래 생산전략이 집약된 곳이다. ■"로봇보다 더 정교하게 그린다" '5세대(5G)통신 기반 첨단 디지털 공정 관리 시스템 아래, 400여개의 무인 운반로봇(AGV)이 마치 개미군단처럼 레일을 따라 자동차 부품을 싣고 공장 내부를 쉴새없이 움직여대는 곳, 마치 '뽑기 인형'을 인상시키는 공장 천장의 대형 집게 로봇(행잉 오토 컨베이어)들의 행렬...' 벤츠가 최첨단 디지털 생산기술을 집약해 구축한 미래 공장의 '표본격'인 이 스마트 생산시설에는 사실, 여느 스마트공장들과는 다른, 한 가지 '반전'이 숨겨져 있다. 그것은 바로 "카메라 렌즈보다 더 정확하고, 로봇보다 더 정교하게 그린다"는 '자동차 장인'으로 불리는 고숙련 인력들에 대한 신뢰와 자부심이었다. "스마트공장인데, 생각보다 사람이 많다"는 질문에 벤츠 관계자는 "인간 중심 자동화를 기본 콘셉트로 하고 있다"며 "자동화 할 수 있는 것은 기본 자동화하고 있으나, 최종 조립은 품질이 완성되는 '마지막 보루'이기에, 최고의 숙련 인원을 투입해 수작업으로 마무리하는 것을 원칙으로 한다"고 답했다. 차체 상단과 하부, 각각 다른 색을 입힌 마이바흐 S 클래스 투톤 모델의 경우, 수제 도장 작업에만 1주일 이상 소요되는 것으로 알려졌다. 그는 마이바흐 투톤 모델의 '가로 한 줄 '페인팅을 가리키며, "결코 기계로 할 수 없는 작업"이라고 말했다. "벤츠의 고숙련 인력들은 카메라 렌즈보다 더 정확한 눈으로 미세한 흡집까지 모두 찾아낸다"고 자신했다. 불량으로 판명되면 해당 차량은 곧바로 라인에서 빠진다. 공장 내 모든 설비를 실시간으로 조정할 수 있는 '5G기반 신경망', '첨단 로봇 시스템'을 갖췄음에도, 로봇이 대체할 수 없는 인간의 판단과 개입이 중요하다는 점을 시사한 것이다. 이는 지역의 고용유지를 위해서도 중요한 문제다. 전동화 전환에 따라, 분명, 신규 채용은 감소 추세에 있으나, 현재 인원을 축소하지 않고 기존 고숙련 인원을 재교육해 투입하는 형태로 품질을 유지해 간다고 벤츠 관계자는 전했다. 전체 진델핑겐 생산기지의 생산인력은 약 2만1500명이며, 그 가운데 팩토리56에서는 약 1200명이 근무하고 있다.  ■전기차·내연차 전천후 생산체제 주목되는 것은, 이들이 마이바흐를 조립했다가, 생산계획에 따라, 곧바로 전기차 EQS 조립으로 즉시 전환한다는 점이다. EQS에 들어가는 대형 모터 뒤로 S클래스의 직렬 6기통 엔진이 조립되는 광경이 연출되는 것이다. 구조 자체가 다르다는 전기차와 내연기관차를 거의 동시에 일사불란하게 만들고 있는 것인데, 벤츠는 이를 일컬어, 내연기관차와 전기차든 모든 생산이 가능하다는 뜻의 '풀 플렉스 메리지(full flex marriage·유연 결합)라고 칭했다. '풀 플렉스 메리지'는 차체와 하단 엔진부가 결합하는 공정, 차체와 전기차 프레임이 합쳐지는 순간을 '결혼'이라고 부르는 자동차 업계 용어에서 따온 표현으로, 다른 말로는 '유연 생산대응'이다. 고숙련 인력과 첨단 로봇 생산시스템이 결합된 구조에서 가능한 방식이다.  팩토리56 내에서 가장 결정적 순간을 담당한다는 이 '결혼 공정'에서도 사람의 작업 효율을 극대화하는 방식으로 로봇 시스템이 움직였다. 작업자가 곳곳이 서서, 엔진 결합을 점검할 수 있도록, 천장 집게 로봇이 차체를 약 80도 가량 돌려 세운 것이다. 차량 하부 조립 시, 차체 아래로 들어가거나 몸을 숙여서 작업을 진행하는 여느 공장들과 차별화 되는 부분이다. 복잡한 차량별 옵션 정보, 수입국별 요구 사양 등 모든 차량 정보가 QR코드를 통해 모두 실시간으로 공유되고 기록돼 작업의 정확성과 효율을 높였다. 벤츠의 이런 생산 방식은 '럭셔리카는 곧 수작업'이란 콘셉트와 첨단 생산기법을 접목한 것으로 평가된다. 원가절감, 생산단계 축소 등 극도의 효율에 초점을 두고 있는 테슬라의 기가 프레스, 도요타의 기가 캐스팅과는 접근법 자체가 다르다는 평가가 나온다. 벤츠 관계자는 "사람을 쓴다고 자동화 수준이 낮아지는 것은 아니다"면서 "숙련된 직원들로 인해 신속한 공정 전환이 가능하다"고 강조했다.  ehcho@fnnews.com 조은효 기자

【파이낸셜뉴스 광주=황태종 기자】 광주광역시에 호남 최대 쿠팡 물류센터가 들어섰다. 광주시는 14일 광산구 평동3차산업단지에서 강기정 시장, 박대준 쿠팡 대표, 박병규 광산구청장 등이 참석한 가운데 쿠팡 광주첨단물류센터 준공식이 열렸다고 밝혔다. 쿠팡 광주첨단물류센터는 광주시가 심혈을 기울인 투자 유치의 결실이다. 쿠팡은 2000억원을 투자해 2000여명을 직접 고용하는 등 일자리 창출과 지역 경제 활성화에 큰 도움이 될 것으로 기대된다. 광주첨단물류센터는 연면적 16만8132㎡(약 5만평) 규모로, 쿠팡의 호남권 물류허브 역할을 하며 전국을 포함한 남부권의 로켓배송 거점이 된다. 특히 지역민을 우선 고용하고 지역 중소기업 및 소상공인과 동반 성장의 가치 실현에 노력을 기울인다. 또 무인운반로봇(AGV), 소팅 봇(sorting bot) 등 최첨단 자동화 물류 설비를 도입해 근로 환경의 질을 대폭 개선한다. 아울러 지역 소상공인은 광주첨단물류센터에 상품을 대량 입고할 수 있어 전국 단위 판로 확보, 물류비용 절감으로 매출 증가에 도움이 될 것으로 보인다. 쿠팡은 현재 광주첨단물류센터 인근에 물류센터 2곳을 운영 중이며, 근무 인력은 650여명 가량이다. 강기정 광주시장은 "물류혁명을 이뤄낸 쿠팡은 호남권 물류 거점기지인 광주첨단물류센터를 통해 지역 일자리를 만들고, 소상공인·협력업체들과 함께하며 시민의 새로운 삶을 만들 것"이라며 "이 과정에서 택배 노동자들의 과중한 업무 강도가 없는지 등을 잘 살펴준다면 시민들에게 더욱 사랑받는 기업이 될 것이다. 자본력, 물류 인프라, 유통 플랫폼이 결합된 만큼 중소상공인에게 혜택이 되고, 시민들에게 편리함을 가져다주는 좋은 기업으로 발전하기를 바란다"고 말했다. 한편 광주시는 '기업하기 좋은 광주'를 만들기 위해 투자유치에 힘써 2020년 쿠팡과의 투자협약을 이끌어냈다. 광주시는 이전 및 신·증설 기업을 대상으로 투자 규모에 따라 분양가의 최대 30% 이내 입지보조금과 20억원을 초과하는 설비 투자액의 최대 16% 이내 설비 보조금 등을 지원하고 있다.  hwangtae@fnnews.com 황태종 기자

10월 24일부터 27일까지 4일간 고양시 소재 킨텍스 1전시장 4, 5홀에서 '제12회 한국국제건설기계전(CONEX KOREA 2024)이 개최된다. 제12회 한국국제건설기계전은 산업통상자원부(장관 안덕근)가 주최하고 한국건설기계산업협회가 주관하는 행사로, 이번 전시회의 전시장 면적은 2만1384㎡, 총 20개국에서 273개사가 1010 부스 규모로 참가한다. 한국국제건설기계전의 부스 수가 1,000부스를 상회한 것은 국내 건설기계 산업이 최대 호황을 보였던 시기에 개최된 2012년 전시회 이후 가장 큰 규모로 개최된다. 이번 한국국제건설기계전의 가장 큰 특징은 해외 참가업체가 크게 증가해 국제화 수준이 크게 제고됐다는 점이다. 해외 참가기업은 총 136개사로 전회차 대비 두배 가까이 증가한 것으로 나타났다. 이 같은 성과는 이태리, 중국 등의 국가관 유치를 위한 전시회의 적극적인 노력과 친환경·지능화 시장으로 빠르게 변모하고 있는 한국 시장에 대한 해외기업의 적극적인 진출 의지가 반영된 결과로 분석된다. 한국국제건설기계전은 국내 최대 건설 기술·솔루션 종합 전시회로, 글로벌 탄소중립, 지능화·자율화 패러다임의 미래 비전을 제시할 예정이다. 관련 신제품과 기술, 기업을 만나볼 수 있을 뿐만 아니라, 연계 개최되는 부대행사를 통해서도 그 방향성을 보여줄 것으로 기대를 모으고 있다. 친환경 건설기계 국내외 동향, 무공해 건설기계 인증 표준화 세미나, 스마트 건설 포럼 등의 프로그램과 전기굴착기 시연회가 전시기간 중 개최되어 참관객들에게 산업 트렌드와 미래를 조망할 수 있는 기회를 제공할 것이다. 특히 국내 대기업 및 대표 중견, 중소기업들 역시 3년 만에 개최되는 이번 전시회에서 최신 기술과 제품을 선보인다. 특히 HD현대 건설기계 부문은 올해 초 CES에서 밝힌 육상 혁신 비전 'Xite Transformation' 세 가지 키워드인 Productivity(생산성), Safety(안전), Sustainability(지속가능성)을 구현하는 다양한 신제품과 기술을 선보인다. HD현대인프라코어는 1톤 미니 굴착기 신기종을 포함한 굴착기, 휠로더, 도저, 엔진 등을 전시하고 자체 개발한 3D 머신가이던스 시스템과 굴착기의 안전 옵션인 Smart AVM, Radar 등의 신규 기술을 처음 공개한다. HD현대건설기계는 미니 굴착기부터 대형 휠로더까지 국내 시장에 특화된 건설장비 Full-Line up과 유무선 장비 제어, 장비 운영 데이터 축적, 장비 간 원격 네트워킹 등을 접목한 스마트 솔루션을 선보일 예정이다. 또한 HD현대인프라코어와 HD현대건설기계는 양사가 새롭게 출시한 전기굴착기를 활용한 다양한 이벤트를 진행한다. 전시장에 건설현장을 조성해 회전링크를 장착한 전기굴착기의 토사 작업을 직접 보여주며, 참관객을 대상으로 시승·조종 이벤트를 진행해 전기 동력 장비의 성능과 기능을 선보인다. 대모엔지니어링㈜은 '자동 타격 조절 장치'를 탑재한 '스마트 브레이커', 14톤급 회전링크를 포함한 굴착기 어태치먼트 14종 제품을 전시한다. 유공압 호스 전문 ㈜한울에이치앤피이는 고객 요구에 의해 제작 가능한 ‘유압호스 조립체’와 ‘유압호스 연결구’를 전시하며, ㈜수산중공업에서는 친환경·저소음 유압브레이커, 2-TELE 방식을 적용한 카고크레인, 조이스틱 방식의 천공기, 고압 포터블 콤프레샤 등을 전시한다. 전진건설로봇㈜은 국내 최초 선보이는 하이브리드 콘크리트펌프와 자율형 로봇, 틸트로테이터 등 미래 건설현장의 안전과 혁신을 주도하는 솔루션을 전시할 예정이다. 현대에버다임은 내구성이 강화된 드리프터 및 Stage-V 친환경 엔진을 장착한 천공기와, 신개념의 외장형 링크와 6단 붐이 장착된 콘크리트펌프를 전시한다. ㈜에이치알이앤아이는 1~3.5톤급 배터리형 전기굴착기 Line-up과 충전시간에 구애받지 않는 케이블형 굴착기도 선보인다. ㈜케이솔루션은 무인운반차량, 산업용 배터리, 충전기 등을 전시하며 부스 내에 시연장을 별도로 구성해 시연회도 함께 진행할 예정이다. 전시회에서는 참관객을 위한 다양한 참관 혜택을 제공한다. 전시장 내 경품행사장에서는 전시 기간 중 현장 추첨식에 참석한 수요산업 종사자를 대상으로 건설기계 경품을 제공한다. 전기·엔진 굴착기, 진동리퍼, 회전링크, 브레이커, 치즐, 구리스건, 부품교환권에 이르는 다양한 건설기계 경품이 매일 추첨을 통해 행운의 주인공을 찾아간다. 또한 건설기계 수요산업 종사자에게는 VIP 키트를 증정한다. 키트는 건설기계 경품응모권 2장, 식사권 또는 음료 쿠폰, VIP 라운지 이용권 등으로 구성되어 있으며, 조종사 면허증, 정비 자격증, 임대·매매·정비·폐기·전문건설업 등록증 등 증빙을 제시하면 받을 수 있다. 일반 참관객을 위한 경품도 준비된다. 백화점 상품권, 커피 쿠폰, 건설기계 미니어처 등을 전자 룰렛 경품 이벤트에 참여한 전 참관객에게 추첨을 통해 제공한다. 한편, 이번 전시회는 총 7개의 첨단산업을 대표하는 전시회와 ‘RAD KOREA WEEK’ 브랜드로 합동 개최된다. 1전시장에서는 한국국제건설기계전과 로보월드가 전시장 간 파티션이 없이 운영되어 참관객을 공유하며, 2전시장에서는 고양 드론 ·도심항공 모빌리티 박람회, The AI Show, 디지털미디어테크쇼, 디지털퓨처쇼, 콘텐츠코리아 등 총 7개 전시회가 통합면적 90,000㎡로 동시 개최된다. 합동 개최를 통해 한국국제건설기계전은 AI, 디지털 트윈, 미래형 모빌리티 분야의 바이어를 흡수해 참가업체 및 참관객에게 현장에서 최적의 비즈니스 시너지를 창출할 수 있는 기회를 제공할 것으로 기대된다. 한국국제건설기계전 참관객 뱃지를 발급받으면 나머지 6개 전시회에 무료로 입장할 수 있다. 또한 산업부 주최, KOTRA 주관으로 개최되는 종합수출상담회 ‘붐업코리아 위크’와도 연계 개최되어 다양한 분야의 해외 참관객의 유입이 예상되며, 참가업체의 해외 진출과 수출 확대에도 크게 기여할 것으로 기대된다. 전시사무국 관계자는 "제12회 한국국제건설기계전은 완성차, 어태치먼트, 부품 등의 개별 장비군과 건설관제시스템, 건설자동화 등 디지털 솔루션에 이르는 산업의 전 영역의 제품을 망라할 것"이라며 "3년 만에 개최되는 행사로서, 참관객들에게 건설기계 업계의 그간의 부단한 노력의 결과를 제품으로 보여주고, 인공지능(AI) 및 탄소중립의 가치를 선도하고 있는 산업의 미래를 조망하는 귀중한 기회를 제공할 것"이라고 전했다. 제12회 한국국제건설기계전의 행사 정보는 공식 홈페이지를 통해 확인 가능하며, 홈페이지에서 사전등록을 통해 무료로 입장할 수 있다. njk6246@fnnews.com 노진균 기자

[파이낸셜뉴스]  현대차가 최신기술을 총 망라해 설립한 '현대차그룹 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)'가 결실을 맺고 있다. 이에 따라 현대차그룹이 HMGICS의 무인운반차량(AGV)/자율주행가능로봇(AMR)을 위해 채택한 제닉스 또한 수혜를 볼 전망이다. 8일 관련 업계에 따르면 현대차·기아의 올해 상반기 싱가포르 합산 판매량은 1557대로 전년 동기 대비 106% 증가했다. 특히 현대차는 신차등록대수가 1년 전보다 182.6% 늘어난 941대였다. 현대차그룹은 싱가포르를 미래 모빌리티 기술을 연구하고 시험하는 '테스트 베드'로 점찍고 HMGICS를 조성했다. HMGICS는 현대차그룹이 수십 년간 쌓아 온 제조 노하우는 물론 다양한 혁신 기술로 가득 채워져 있다. 현대차그룹의 HMGICS는 제품의 혁신 뿐만 아니라, 제품을 생산하는 방식 자체를 본질적으로 개혁하기 위한 공간이다. 기존의 공장은 컨베이어 벨트에서 똑같은 제품을 찍어냈다. 한편, HMGICS는 셀 기반 시스템을 도입해서 엔지니어들이 고객의 다채로운 니즈를 반영할 수 있도록 유연하게 설계되었다. 또한, 이곳에서는 인간의 경험과 로봇이 어우러진다. 무인운반로봇(AGV)과 자율이동로봇(AMR) 같은 자율적 이동이 가능한 로봇을 활용해 물품 운송을 돕고, 4족 보행 로봇 SPOT은 생산 차량의 검수를 효과적으로 지원한다. 제닉스는 HMGICS에 AGV와 AMR을 공급했다. 현대차는 인공지능(AI) 기반 제어시스템, 사물인터넷(IoT), 로보틱스 등 HMGICS에서 개발 및 적용한 기술·기법, 플랫폼을 전 세계 공장에 적용할 방침이다. 실제로 현대차그룹은 '현대차 전동화 50년 비전'을 대표하는 국내 울산 3공장에 제닉스의 AGV/AMR을 도입했다. 제닉스는 AGV/AMR 총 104대를 납품했다. 한편 주요 외신들은 지난 5일(현지시간) 현대차 인도법인이 오는 22일 인도 주식시장에 상장될 가능성이 높다고 소식통을 인용해 보도했다. 이번 상장은 인도 증시 역사상 최대 규모의 기업공개(IPO)가 될 것으로 관측된다. 특히 현대차는 생산 역량·유연성·현지화·자동화 기반을 통해 세심하고 정교한 생산 전략을 유지해 내수와 수출 물량의 균형 잡힌 믹스를 유지하며 인도 푸네 공장을 높은 자동화와 첨단 기술을 가진 곳으로 만들 예정이다. 업계는 제닉스가 현대차의 인도공장 자동화에도 AGV/AMR 공급으로 수혜를 볼 거라 예상하고 있다. 현대차의 핵심 기술 공장인 HMGICS와 울산 3공장 모두에 납품됐기 때문이다. 제닉스는 전 세계 최초로 디스플레이 노광 공정에 대응 가능한 AGV를 개발한 업체다. 제닉스의 AGV는 일반 AGV대비 10분의 1 수준의 정밀도를 구현했다. 노광기 시장을 과점하고 있는 니콘 및 캐논과 협업을 통해 삼성 디스플레이, BOE, CSOT 등의 글로벌 업체들에 AGV를 독점 공급 중이다. 업계 관계자는 “제닉스는 현대차뿐만 아니라 최근 월간 판매신기록을 달성한 미국 루시드모터에도 AGV/AMR을 공급 중이다. 또한 자동차 업계 뿐만 아니라 디스플레이 업계에서도 성장이 점쳐지고 있다”라며 “또한 제닉스는 삼성전자 HBM 생산라인에 핵심적인 기능을 수행하는 스토커를 공급 중이다. 삼성전자의 HBM 스토커 점유율은 약 64%에 달하고 있어 해당 분야 또한 성장이 기대된다”라고 봤다.   kakim@fnnews.com 김경아 기자

김윤구 사장이 이끄는 현대오토에버가 조직 리빌딩과 사업 다변화에 성공하면서 실적 상승세를 이어가고 있다. 그결과 현대오토에버가 올해 2·4분기 사상 최대 실적을 거둬 전통적인 IT서비스 업계 '빅3' 구도에 변화를 가져왔다. 현대오토에버 관계자는 21일 "차량 소프트웨어(SW) 사업의 매출이 지속적인 성장세 유지로 실적 개선을 이끈 데다 김 사장이 속도를 내고 있는 조직의 체질개선 작업의 효과"라고 분석했다. ■2·4분기 실적 3위로 도약 현대오토에버의 2·4분기 영업이익은 685억원으로 SK C&C의 240억원보다도 높았다. 이미 지난해 연간 실적을 기준으로 현대오토에버는 1814억원의 영업이익을 거두며 SK C&C를 앞섰고, 올해도 2개 분기 연속 IT서비스업계 3위 자리를 유지했다. 같은 기간 매출은 21.8% 늘어난 9181억원을 달성했고 영업이익률은 7.5%를 기록했다. 영업이익, 매출, 이익률 모두 분기 기준 역대 최고치다. 특히 차량SW 부문은 2·4분기에 매출 2147억원을 기록하며, 전년 대비 30% 가까운 성장률을 거뒀다. 차량SW 분기 매출이 2000억원을 돌파한 것은 이번이 처음이다. 현대자동차그룹이 SW 정의 자동차(SDV) 전환에 속도를 내며 SW 경쟁력 강화를 주문하고 있는 만큼 현대오토에버의 성장세는 지속될 전망이다. ■인재 영입·사업 다각화 성공 또, 지난해 12월 현대오토에버 사령탑에 오른 김윤구 사장의 조직 '리빌딩' 작업 역시 '빅3' 수성의 비결로 풀이된다. 취임 반 년 만에 핵심인재 영입과 사업 체질 개선, 미래 먹거리 발굴을 속도감 있게 추진하며 조직에 활력을 불어넣는 데 성공했다는 설명이다. 김 사장은 업계에서 인정받는 쏘카 최고기술책임자(CTO) 출신 류석문 상무와 지두현 상무를 각각 SW플랫폼사업부장, SW개발센터장으로 영입했다. 또한 정보·데이터 보호 분야에서 수많은 업계 최초 기록을 써내려 온 네이버 클라우드 출신 최원혁 상무를 최고보안총괄임원(CISO)으로 영입하며 보안 역량을 강화했다. 이와함께 신설한 ERP센터의 지휘봉은 삼성전자 출신 김선우 상무에게 맡겼다. 김 사장은 그룹 감사실장 시절 축적한 사업 진단 및 평가 경륜을 바탕으로 스마트팩토리, 해외 SI 수주 등 사업 다변화에도 속도를 내고 있다. 현대오토에버는 기업 자체 5G 통신망 '5G 특화망'을 현대차 울산공장에 적용할 계획이다. 이를통해 자율이동로봇(AMR)과 무인운반차(AGV) 등 완성차 공장 내 다수의 첨단 설비를 동시에 효율적으로 제어하고 대량의 데이터 송수신이 필요한 인공지능(AI)을 도입키로 했다. 뿐만아니라 최근 1년 새 대외경제협력기금(EDCF) 사업으로 진행되는 앙골라와 모잠비크의 공공 치안시스템 구축 사업을 따냈는데, 누적 수주액만 약 2000억원에 달한다. 임은영 삼성증권 연구원은 "자동차가 전자제품으로 전환되며 생산, 판매, R&D센터, 밸류체인 모두 디지털로 전환하는 시기"라며 "현대차그룹 뿐만아니라 협력사의 디지털 인프라와 SW 투자도 현대오토에버에 새로운 기회"라고 말했다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

[파이낸셜뉴스]   삼표그룹이 로봇 주차 기술로 국내 시장 공략에 속도를 낸다.  8일 업계에 따르면 삼표그룹 계열사인 에스피앤모빌리티는 국내 최대 규모 건축박람회 ‘2024 코리아빌드(KOREA BUILD WEEK)’에 참가했다. 삼표만의 독보적 기술이자 무인운반시스템(AGV) 방식인 ‘엠피시스템’을 활용해 주차장 추락사고를 원천 차단하는 등 국민의 안전을 극대화할 수 있다는 것이 회사측의 설명이다. 는 차별화된 기술로 국내 시장 공략을 꾀한다는 포부다.  엠피시스템은 AGV 방식으로 주차로봇과 딜리버리시스템이 결합된 기술이다. 차량 무게 3t 이상까지 운반이 가능하다. 특히 높이 99㎜에 불과한 납작한 주차로봇이 건물 내 주차 공간에서 전후좌우 모든 방향의 진입 이동은 물론 각 층별 수직으로 층간 이동이 자유로워 좁은 공간까지 촘촘하게 주차할 수 있는 것이 가장 큰 특징이다.  엠피시스템의 핵심은 공간 구성에 있어 ‘빈 공간’(Dead Space)을 최소화 했다는 점이다. 프로젝트마다 다른 시스템의 레이아웃을 통해 동일 공간 내 많은 주차 대수를 확보할 수 있어 주차난을 해결할 수 있는 새로운 방안으로 떠오르고 있다.  또한 기술보증기금을 통해 기술력(AAA등급)을 인정 받은 엠피시스템은 주차로봇이 사전에 잠재된 에러를 감지하고 회사 관제 시스템을 통해 위험요소를 제거하는 시스템으로 안전하고 신속, 정확하게 주차가 가능하도록 구현해 로봇주차 시장에 새로운 성장 동력으로 주목받고 있다.  장성진 에스피앤모빌리티 대표는 “과거 기계식 주차장치 규제를 그대로 적용받고 있는 등 로봇주차의 특장점을 완벽하게 발휘하기 어려운 환경이지만 변화에 민첩하게 대응하면서 근본적인 기술 경쟁력을 더 확고히 해 나가겠다”며 “국민의 안전을 최우선으로 여기며 엠피시스템을 다양한 분야에 적용, 접근할 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.  한편 에스피앤모빌리티는 삼표그룹이 세계적인 로봇주차 기술을 가지고 있는 ‘셈페르엠’과 손을 잡고 만든 합작법인이다. 주력 제품인 엠피시스템으로 주차 솔루션을 제공하는 것은 물론 로봇을 활용한 자동주차 시스템 설계 및 판매 등의 사업을 영위하고 있다.  kjw@fnnews.com 강재웅 기자