1962년 2월 현대중공업 울산 공업센터 기공식에서 울려 퍼진 박정희의 연설문은 비장감이 넘친다. "4000년 빈곤의 역사를 씻고 민족 숙원의 부귀를 마련하기 위해 우리는 이곳 울산을 찾아 신생 공업도시를 건설하기로 했다"로 시작한다. 하이라이트는 "제2차 산업의 우렁찬 건설의 수레 소리가 동해를 진동하고, 공업 생산의 검은 연기가 대기 속에 뻗어갈 것"이라고 한 대목이었다. 산업도시 울산은 그렇게 '겨레의 빈곤탈출'을 목표로 출발했다. 울산은 일제강점기 석유 비축기지가 있던 곳이다. 아래로는 부산, 위로는 서울, 만주를 잇는 철로의 연결점으로 오랫동안 교통의 요충지이기도 했다. 눈 밝은 관료들이 울산을 국가공업단지로 일찌감치 지목했던 이유도 여기에 있었다. 일제가 남긴 정유공장을 기반으로 굴지의 석유화학단지가 구축됐고, 세계 최강 조선소와 세계 '톱3' 자동차 회사가 세트로 모여 있는 지역, 그곳이 울산이다. 산업화 기적의 주역을 꼽으라면 한둘이 아니다. "조선업이라는 것이 철판으로 큰 덩치의 탱크를 만들어 바다 위에 띄우고 중력에 의한 추진력으로 달리는 것밖에 더 있느냐"고 했던 이가 정주영 현대그룹 회장이다. 기술도, 부지도 없는 상태에서 보란 듯 선박을 수주하고 해외에서 돈까지 빌린 이 뚝심의 사업가가 없었다면 한국 현대산업사는 달랐을 것이다. 1970년대에 박정희 정부는 과학기술인력 공급계획을 매년 수립했다. 기술인력 범주에는 기능직, 생산직까지 포함됐다. 막 배출되기 시작한 대학 이공계 인력은 잠을 설쳐가며 기술을 익히고 도면을 그렸다. 기능직은 밧줄 하나에 매달린 채로 작업을 했다. 변변한 학력도 없이 직업훈련소에서 글과 기술을 깨친 사람들이 상당수였다. 세계 5대 제조업 강국은 이들의 헌신에 큰 빚이 있다. 노동계급의 중산층 신화도 여기서 꽃을 피웠다. 조선소 출신 사회학자 양승훈 경남대 교수는 "성실 근면한 청년이면 일해서 번 돈으로 결혼하고 집 사고 아이 낳아 키울 수 있었던 것이 울산의 산업화 이후 50년 역사"라고 단언한다. 울산의 근로자 월평균 임금은 343만원(2020년 기준), 서울(374만원)에 이어 전국 2위다. 1인당 지역내 총생산(GRDP)으로 따지면 1990년대 중반부터 20년 가까이 울산이 1위였다. 산업수도 울산의 균열은 2000년대 들어서면서다. 울산의 두뇌였던 제조업 설계인력이 먼저 떠났다. 연구개발(R&D) 센터들이 줄줄이 수도권으로 옮겨갔다. 회사는 자동화, 로봇 도입을 밀어붙이고 노동자의 숙련에 기반을 둔 업무를 줄이는 방향으로 갔다. 비정규직·외국인 비중을 크게 늘려도 괜찮은 시스템이 자리를 잡기 시작했다. 해외 공장 건설에 박차를 가한 것도 비슷한 시기다. 양 교수가 최근 펴낸 '울산 디스토피아, 제조업 강국의 불안한 미래'에 나오는 내용이다. 울산의 쇠퇴는 노조가 스스로 높이 세운 울타리 탓도 크다. 원청 정규직들은 강성투쟁으로 복지를 쟁취하면서 비정규 하청근로자의 손은 잡아주지 않았다. 한국 사회의 핵심 문제로 떠오른 노동시장 이중구조의 원형도 여기에 있다. 대규모 공장 정규직 채용문은 갈수록 좁아졌다. 특정 시점(1970~90년대)에 입사한 이들이 누렸던 혜택을 다음 세대가 이어갈 수 없다는 현실이 청년들 미래를 짓누른다. 울산 청년인구는 2015년 이후 급격히 감소했다. 휘청이는 지역은 비단 울산만도 아니다. 전국 산업도시 전체에 불어닥친 문제다. 해법은 간단치 않을 것이다. 진일보한 노사관계는 물론이고 4차산업의 거대한 물결을 헤쳐 기존 산업의 부흥, 신사업 창출에 불이 붙어야 한다. 앞서 침체를 겪었던 해외는 법까지 만들어 공장 짓는 기업에 무차별 보조금을 퍼붓고 있다. 제조업 기반의 소중함을 깨달았기 때문이다. 극한의 총선 잔치는 끝났다. 가능할 것 같지 않은 선심, 밑도 끝도 없는 복수 공약이 판을 쳤다. 잔치 비용을 국민과 기업이 치르게 해선 곤란하다. 3류, 4류 정치에서 경제는 숨을 못 쉰다. 이제 현장을 챙길 때다. jins@fnnews.com

유럽연합(EU)으로 수출하는 제품에 탄소세를 부과키로 한 시한이 2년 앞으로 다가온 가운데 국내 기업과 출연연구기관에서 건식개질 탄소포집활용(CCU) 플랜트 상용화를 준비하고 있다. 이 플랜트 시설은 공장에서 나오는 이산화탄소를 모아서 가져와 석유화학제품 원료로 만든다. ■연간 8000t 일산화탄소 생산한국화학연구원 장태선 박사는 21일 "정부가 오는 2030년 탄소 배출량을 2018년 대비 40% 감축하는 내용을 담은 감축목표(NDC) 시기가 6년 앞으로 다가왔지만 아직까지 이에 대한 뚜렷한 방안이 없는 상태"라며 "이 때문에 석유화학, 제철, 자동차, 시멘트, 정밀화학 등 국내 대기업들 상당수가 이 시설에 관심을 보이고 있다"고 말했다. 이어 "미국이 아직까지 탄소세에 대해 언급하고 있지 않지만 탄소배출 감축에 대한 방안을 마련하면 곧 EU처럼 같은 제도를 만들어 시행할 것"이라며 "미국 정부가 우리에게 함께 연구개발하자고 했지만 거절했다"고 말했다. 지난해 6월 부흥산업사가 화학연구원의 기술을 이전받아 울산산업단지 내에 세계 최대 규모 CCU 플랜트를 구축했다. 이 플랜트는 이산화탄소 활용 규모가 연간 약 8000t으로 현재 운전 최적화 과정 중이다. 일산화탄소는 전혀 새로운 물질이 아니라 지금도 여러가지 석유화학제품을 만들때 사용하고 있다. 원유를 수입해 연료가 되는 가솔린, 경유 등을 분리한 뒤 많이 남는 물질이 납사(Naphta)다. 이 납사를 분해해 다양한 화학제품 원료를 만들게 되며, 합성가스도 그 과정에서 얻게 된다. 예를 들어 방음벽·여행가방 등 용도의 폴리카보네이트, 자동차 내장재·운동화 등 용도의 폴리우레탄 등이 합성가스를 통해 제조되고 있다. 현재 이 시설은 동서발전소에서 모은 이산화탄소와 도시가스(LNG)원료로 사용해 합성가스를 만들고 있다. 향후 울산산업단지의 발전소나 산업체 공장에서 나오는 일산화탄소, 음식물 쓰레기 매립지에서 발생하는 메탄을 원료로 활용할 계획이다. 장태선 박사는 "상용화를 위해서는 365일 가동할 수 있어야 하는데, 각 운전 과정에 대한 최적화 및 운전 매뉴얼을 만들고 있다"고 설명했다. 플랜트에 이산화탄소와 메탄을 넣은 뒤 반응을 거치면서 합성가스가 나온다. 이때 들어간 원료가 100% 만들어지는 경우는 거의 없어 반복 운전하면서 분리하는 과정을 되풀이해야 한다. 상용화를 위해서는 365일 이런 반복 과정이 이뤄져야 생산 플랜트로서 가치가 있다. ■150년된 석유화학공정 전환 임박정부가 발표한 '국가 탄소중립·녹색성장 기본계획안'에 따르면 국가온실가스감축목표(NDC)를 2030년까지 2018년 배출량(7억2760만t) 대비 40%인 2억9104만t을 감축해야 한다. 특히 산업 부문에서는 철강 공정 전환, 석유화학 원료 전환 등을 통해 총 2억2260만t을 줄이기로 했다. 국내 탄소배출량은 연간 총 7억t 중 철강이 39%로 가장 많고, 석유화학 18%, 시멘트 13%, 정유 7% 순이다. 이에 따라 기후변화를 극복하기 위해 150년간 지속해왔던 석유화학산업이 대전환의 시기에 직면했다. 탄소배출을 줄이기 위해서는 지금까지 해왔던 여러 산업 공정이 개선돼야 하기 때문이다. 지금 사용하고 있는 공정이 이산화탄소가 너무 많이 나오다보니 새로운 공정으로 대체하려는 노력은 끊임없이 진행돼왔다. 장 박사는 "의도치 않는 부산물들이 너무 많이 나오다 보니 지금까지 바꾸지 못한 것"이라고 설명했다. 국내 대기업은 물론 미국과 사우디, 중국, 일본, 독일 등의 다국적 기업들과 국가들도 CCU 플랜트에 관심이 많다. 장 박사는 "기업들이 탄소배출 문제를 해결할 수 있는 뚜렷한 해법이 없어 기술성숙도가 높고, 파급효과가 큰 이 기술에 관심 갖고 있다"고 말했다. 아울러 화학연구원은 정부 지원을 받아 전남 여수에 CCU 기술 실증센터를 구축하고 있다. 현재 1차 '석유화학촉매공정 실증시설'이 지난해 말 완공돼 개소를 준비 중이며, 2차 'CCU실증지원시설'은 당초 예정했던 2026년에서 앞당겨 올해말 주요 설비가 구축될 예정이다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

[파이낸셜뉴스] 유럽연합(EU)으로 수출하는 제품에 탄소세를 부과키로 한 시한이 2년 앞으로 다가온 가운데 국내 기업과 출연연구기관에서 건식개질 탄소포집활용(CCU) 플랜트 상용화를 준비하고 있다. 이 플랜트 시설은 공장에서 나오는 이산화탄소를 모아서 가져와 석유화학제품 원료로 만든다. 연간 8000t 일산화탄소 생산 한국화학연구원 장태선 박사는 21일 "정부가 오는 2030년 탄소 배출량을 2018년 대비 40% 감축하는 내용을 담은 감축목표(NDC) 시기가 6년 앞으로 다가왔지만 아직까지 이에 대한 뚜렷한 방안이 없는 상태"라며 "이 때문에 석유화학, 제철, 자동차, 시멘트, 정밀화학 등 국내 대기업들 상당수가 이 시설에 관심을 보이고 있다"고 말했다. 이어 "미국이 아직까지 탄소세에 대해 언급하고 있지 않지만 탄소배출 감축에 대한 방안을 마련하면 곧 EU처럼 같은 제도를 만들어 시행할 것"이라며 "미국 정부가 우리에게 함께 연구개발하자고 했지만 거절했다"고 말했다. 지난해 6월 부흥산업사가 화학연구원의 기술을 이전받아 울산산업단지 내에 세계 최대 규모 CCU 플랜트를 구축했다. 이 플랜트는 이산화탄소 활용 규모가 연간 약 8000t으로 현재 운전 최적화 과정 중이다. 일산화탄소는 전혀 새로운 물질이 아니라 지금도 여러가지 석유화학제품을 만들때 사용하고 있다. 원유를 수입해 연료가 되는 가솔린, 경유 등을 분리한 뒤 많이 남는 물질이 납사(Naphta)다. 이 납사를 분해해 다양한 화학제품 원료를 만들게 되며, 합성가스도 그 과정에서 얻게 된다. 예를 들어 방음벽·여행가방 등 용도의 폴리카보네이트, 자동차 내장재·운동화 등 용도의 폴리우레탄 등이 합성가스를 통해 제조되고 있다. 현재 이 시설은 동서발전소에서 모은 이산화탄소와 도시가스(LNG)원료로 사용해 합성가스를 만들고 있다. 향후 울산산업단지의 발전소나 산업체 공장에서 나오는 일산화탄소, 음식물 쓰레기 매립지에서 발생하는 메탄을 원료로 활용할 계획이다. 장태선 박사는 "상용화를 위해서는 365일 가동할 수 있어야 하는데, 각 운전 과정에 대한 최적화 및 운전 매뉴얼을 만들고 있다"고 설명했다. 플랜트에 이산화탄소와 메탄을 넣은 뒤 반응을 거치면서 합성가스가 나온다. 이때 들어간 원료가 100% 만들어지는 경우는 거의 없어 반복 운전하면서 분리하는 과정을 되풀이해야 한다. 상용화를 위해서는 365일 이런 반복 과정이 이뤄져야 생산 플랜트로서 가치가 있다. 150년된 석유화학공정 전환 임박 정부가 발표한 '국가 탄소중립·녹색성장 기본계획안'에 따르면 국가온실가스감축목표(NDC)를 2030년까지 2018년 배출량(7억2760만t) 대비 40%인 2억9104만t을 감축해야 한다. 특히 산업 부문에서는 철강 공정 전환, 석유화학 원료 전환 등을 통해 총 2억2260만t을 줄이기로 했다. 국내 탄소배출량은 연간 총 7억t 중 철강이 39%로 가장 많고, 석유화학 18%, 시멘트 13%, 정유 7% 순이다. 이에 따라 기후변화를 극복하기 위해 150년간 지속해왔던 석유화학산업이 대전환의 시기에 직면했다. 탄소배출을 줄이기 위해서는 지금까지 해왔던 여러 산업 공정이 개선돼야 하기 때문이다. 지금 사용하고 있는 공정이 이산화탄소가 너무 많이 나오다보니 새로운 공정으로 대체하려는 노력은 끊임없이 진행돼왔다. 장 박사는 "의도치 않는 부산물들이 너무 많이 나오다 보니 지금까지 바꾸지 못한 것"이라고 설명했다. 국내 대기업은 물론 미국과 사우디, 중국, 일본, 독일 등의 다국적 기업들과 국가들도 CCU 플랜트에 관심이 많다. 장 박사는 "기업들이 탄소배출 문제를 해결할 수 있는 뚜렷한 해법이 없어 기술성숙도가 높고, 파급효과가 큰 이 기술에 관심 갖고 있다"고 말했다.  아울러 화학연구원은 정부 지원을 받아 전남 여수에 CCU 기술 실증센터를 구축하고 있다. 현재 1차 '석유화학촉매공정 실증시설'이 지난해 말 완공돼 개소를 준비 중이며, 2차 'CCU실증지원시설'은 당초 예정했던 2026년에서 앞당겨 올해말 주요 설비가 구축될 예정이다.  monarch@fnnews.com 김만기 기자

【파이낸셜뉴스 울산=최수상 기자】 울산에 세계 최대 규모의 이산화탄소(CO2) 개질 플랜트가 구축돼 관심을 모으고 있다. 한국화학연구원은 5일 울산산단 내 ㈜부흥산업사 울산공장에서 ‘CO2 활용 건식개질 플랜트’ 완공식을 개최했다. 이곳에서는 오는 2024년부터 CCU(Carbon Capture and Utilization, 탄소 포집 및 활용) 제품을 본격 생산된다. ㈜부흥산업사는 후속 연구를 통해서 촉매 효율을 높이고 공정을 최적화해 경제성을 확보할 계획이다. 그 외에도 제조된 합성가스를 활용해 초산, 메탄올, 디메틸카보네이트를 제조하는 등 다양한 분야에 응용하기 위한 준비도 지속 진행 중이다. 이번 ‘CO2 활용 건식개질 플랜트’ 완공식이 이목을 끄는 것은 탄소중립이 기후변화 문제를 넘어 국내 산업 경제를 위협하는 등 위기 상황에 놓여 있기 때문이다. 다행히 한국화학연구원 CO2에너지연구센터 장태선 박사 연구팀이 이산화탄소를 석유화학 원료인 합성가스(H2, CO)로 전환하는 기술의 실증화에 성공했고, 이를 이전 받은 ㈜부흥산업사가 이번에 연간 8000t의 합성가스 생산이 가능한 플랜트를 구축한 것이다. 한국화학연구원에 따르면 플라스틱 등 다양한 화학원료의 필수적인 핵심 물질이다. 하지만 석유화학 산업에서 합성가스를 생산하고 있는 기존의 기술들은 모두 온실가스를 대량으로 배출하는 문제점이 있다. 따라서 기존 기술 대비 온실가스를 획기적으로 줄일 수 있는 ‘온실가스 감축형 합성가스 제조기술’이 필요한 상황이다. 이에 장태선 박사 연구팀은 이산화탄소를 합성가스로 제조하는 건식개질 기술의 핵심 원천촉매 및 공정을 개발, 세계 최고의 온실가스 감축효과를 보이는 합성가스 제조 기술을 확보했다. 기존의 건식개질 기술은 반응 중 탄소 입자 생성에 의한 촉매 비활성화로 인해 상용화가 어려워 지난 100여 년 동안 석유화학 산업의 오랜 숙제로 남아있었는데, 연구팀은 탄소생성이 크게 억제된 세계 최고 수준의 실증 촉매 및 맞춤형 공정을 개발한 것이다. 한국화학연구원 관계자는 "이번 연구 성과는 화학 분야 유일 정부출연연구기관인 화학연과 국내 CCU 전문기업인 ㈜부흥산업사와의 오랜 공동연구를 통해 이뤄낸 쾌거이다"라며 "특히 소재에서부터 공정에 이르기까지 순수 국내 기술로 개발되었기에 더욱 의미가 있는 것으로 평가된다"라고 말했다. 한편 이날 완공식에는 안효대 울산시 경제부시장, 이영국 한국화학연구원 원장, 울산 항만공사 부사장, 한국동서발전 탄소중립실장, 미래기술융합원 원장 등 관계 기관 인사들이 참석해 축하를 전했다. 이영국 원장은 “이번 세계 최대 규모 이산화탄소 활용 건식개질 플랜트는 핵심 촉매와 공정개발 모두 국내 기술로 확보했다는 점에서 의의가 있으며, CCU 기술이 탄소중립 실현에 실질적으로 기여할 수 있음을 보여주는 좋은 사례가 될 것으로 기대한다”라고 말했다. ulsan@fnnews.com 최수상 기자

울산에 이산화탄소로 석유화학 원료인 합성가스를 생산해 내는 세계 최대 규모의 이산화탄소(CO₂) 활용 건식개질 플랜트가 완공됐다. 연간 8000t의 일산화탄소와 수소를 만들어낸다. 합성가스를 만들어내는 만큼 이산화탄소를 감축할 수 있어 국내 석유화학 산업의 경쟁력을 향상시키고 탄소중립과 기후변화 문제를 해결할 수 있을 것으로 기대된다. 5일 한국화학연구원에 따르면 부흥산업사가 기술을 이전받아 울산산업단지내 플랜트를 구축했다. 부흥산업사 측은 이번에 완공된 플랜트 운영을 통해 화학연구원과 상용화를 위한 막바지 연구를 진행하고, 2024년부터는 이산화탄소 포집·활용(CCU) 제품을 본격적으로 생산할 계획이다. 화학연구원 측은 "이 플랜트가 소재에서부터 공정에 이르기까지 순수 국내 기술로 개발한 것이어서 더욱 의미가 있다"고 평가했다. 부흥산업사의 플랜트에 적용된 기술은 이산화탄소로부터 석유화학 플랫폼 화합물인 합성가스를 생산할 수 있는 핵심 실증촉매와 공정기술로 화학연구원 이산화탄소에너지연구센터 장태선 박사팀이 개발했다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

[파이낸셜뉴스] 울산에 이산화탄소로 석유화학 원료인 합성가스를 생산해 내는 세계 최대 규모의 이산화탄소(CO₂) 활용 건식개질 플랜트가 완공됐다. 연간 8000t의 일산화탄소와 수소를 만들어낸다. 합성가스를 만들어내는 만큼 이산화탄소를 감축할 수 있어 국내 석유화학 산업의 경쟁력을 향상시키고 탄소중립과 기후변화 문제를 해결할 수 있을 것으로 기대된다. 5일 한국화학연구원에 따르면 부흥산업사가 기술을 이전받아 울산산업단지내 플랜트를 구축했다. 부흥산업사 측은 이번에 완공된 플랜트 운영을 통해 화학연구원과 상용화를 위한 막바지 연구를 진행하고, 2024년부터는 이산화탄소 포집·활용(CCU) 제품을 본격적으로 생산할 계획이다. 화학연구원 측은 "이 플랜트가 소재에서부터 공정에 이르기까지 순수 국내 기술로 개발한 것이어서 더욱 의미가 있다"고 평가했다. 부흥산업사의 플랜트에 적용된 기술은 이산화탄소로부터 석유화학 플랫폼 화합물인 합성가스를 생산할 수 있는 핵심 실증촉매와 공정기술로 화학연구원 이산화탄소에너지연구센터 장태선 박사팀이 개발했다.  수소와 일산화탄소로 이뤄진 합성가스는 암모니아, 알코올, 플라스틱 등 다양한 화학원료의 필수 물질이다. 하지만 현재 석유화학 산업에서 합성가스 생산 기술들은 모두 온실가스를 대량으로 배출하고 있다. 이 때문에 기존 기술 대비 온실가스를 획기적으로 줄일 수 있는 '온실가스 감축형 합성가스 제조기술'이 필요하다. 연구진은 이산화탄소를 합성가스로 제조하는 건식개질 기술의 핵심 원천촉매 및 공정을 개발, 세계 최고의 온실가스 감축효과를 보이는 합성가스 제조 기술을 확보했다. 지금까지의 건식개질 기술은 합성가스를 만들어낼때 쓰이는 촉매가 오래 버티지 못해 상용화가 어려웠다. 연구진은 합성가스 제조 공정에 약 1만 시간 가량을 적용할 수 있는 안정한 촉매를 확보했다. 이를 통해 약 1t의 일산화탄소를 생산하면 약 1.053t의 이산화탄소를 감축할 수 있게 됐다.  monarch@fnnews.com 김만기 기자

한국화학연구원이 기업과 손잡고 이산화탄소를 이용해 석유화학제품의 원료를 만드는 기술의 상용화를 준비하고 있다. 현재 연간 5000t 규모의 일산화탄소를 생산할 수 있는 시설을 준비, 내년 가동을 앞두고 있다. 특히 일산화탄소를 만들때 쓰는 니켈계 촉매를 개발했는데, 이 촉매는 한번 공정에 투입되면 1만시간을 사용할 수 있다는 게 연구원측의 설명이다. 기존 공정에 비해 촉매를 교체하는데 투입되는 비용과 시간을 절약할 수 있다. 각 산업 공정에서 나오는 이산화탄소를 모아 온실가스를 배출하지 않고도 원료를 만드는 날이 가까워지고 있다는 의미다. ■연 5000톤 생산시설 준비 화학연구원 장태선·허일정 박사팀은 이산화탄소와 메탄을 반응시켜 일산화탄소를 만드는 건식개빌용 촉매를 개발했다고 14일 밝혔다. 연구진은 니켈계 촉매를 개발해 연간 20t 규모의 일산화탄소 생산 시설에 적용해 테스트했다. 그 결과 성능이 1만시간 이상 유지됐다. 또한 연구진이 개발한 일산화탄소 제조공정은 약 1t의 일산화탄소 만드는데 약 1.053t의 이산화탄소를 줄이는 일석이조의 효과를 얻어냈다. 연구진은 이 기술을 부흥산업사에 기술이전했으며, 하루 20t 규모의 일산화탄소를 만들 수 있는 시설을 건설하고 있다. 내년중 완공해 최종 실증연구를 진행할 예정이다. 장태선 박사에 따르면, 현재 부흥산업사는 정유화학분야 대기업들과 컨소시엄 구성을 준비중에 있다. ■일산화탄소는 석화산업의 쌀 일산화탄소는 석유화학제품을 만들때 필요한 가장 기초적인 물질이다. 하지만 석유화학 산업에서 일산화탄소를 생산하고 있는 기술들은 모두 온실가스를 대량으로 배출한다. 영국 글래스고에서 개최된 제26차 유엔기후변화협약 당사국총회(COP26)에서 200여 참가국은 지난 13일 내년에 2030 국가온실가스감축목표(NDC)를 '1.5도'에 맞게 다시 내기로 합의했다. 따라서 온실가스 감축효과와 부가가치를 고려한 탄소포집활용(CCU) 기술이 반드시 필요하다. 장태선 박사는 "CCU 기술로 일산화탄소를 만들면 온실가스 배출은 대폭 줄이면서 후속 공정을 그대로 유지해 기존의 화학제품 생산이 가능하다"고 설명했다. 대표적 화학제품으로는 자동차 내·외장재 등에 활용되는 폴리우레탄이나 접착제, 위생필름, 신발 등에 활용되는 에틸비닐아세테이트를 들 수 있다. 폴리우레탄 시장은 연간 약 7조원, 에틸비닐아세테이트 시장은 연간 약 2조7000억원 가량의 대체 효과를 예상해 볼 수 있다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

[파이낸셜뉴스] 한국화학연구원이 기업과 손잡고 이산화탄소를 이용해 석유화학제품의 원료를 만드는 기술의 상용화를 준비하고 있다. 현재 연간 5000t 규모의 일산화탄소를 생산할 수 있는 시설을 준비, 내년 가동을 앞두고 있다. 특히 일산화탄소를 만들때 쓰는 니켈계 촉매를 개발했는데, 이 촉매는 한번 공정에 투입되면 1만시간을 사용할 수 있다는 게 연구원측의 설명이다. 기존 공정에 비해 촉매를 교체하는데 투입되는 비용과 시간을 절약할 수 있다. 각 산업 공정에서 나오는 이산화탄소를 모아 온실가스를 배출하지 않고도 원료를 만드는 날이 가까워지고 있다는 의미다. ■연 5000톤 생산시설 준비 화학연구원 장태선·허일정 박사팀은 이산화탄소와 메탄을 반응시켜 일산화탄소를 만드는 건식개빌용 촉매를 개발했다고 14일 밝혔다.  연구진은 개발힌 니켈계 촉매를 연간 20t 규모의 일산화탄소 생산 시설에 적용해 테스트했다. 그 결과 성능이 1만시간 이상 유지됐다. 또한 연구진이 개발한 일산화탄소 제조공정은 약 1t의 일산화탄소 만드는데 약 1.053t의 이산화탄소를 줄이는 일석이조의 효과를 얻어냈다. 연구진은 이 기술을 부흥산업사에 기술이전했으며, 하루 20t 규모의 일산화탄소를 만들 수 있는 시설을 건설하고 있다. 내년중 완공해 최종 실증연구를 진행할 예정이다. 장태선 박사에 따르면, 현재 부흥산업사는 정유화학분야 대기업들과 컨소시엄 구성을 준비중에 있다. ■일산화탄소는 석화산업의 쌀 일산화탄소는 석유화학제품을 만들때 필요한 가장 기초적인 물질이다. 하지만 석유화학 산업에서 일산화탄소를 생산하고 있는 기술들은 모두 온실가스를 대량으로 배출한다. 영국 글래스고에서 개최된 제26차 유엔기후변화협약 당사국총회(COP26)에서 200여 참가국은 지난 13일 내년에 2030 국가온실가스감축목표(NDC)를 '1.5도'에 맞게 다시 내기로 합의했다. 따라서 온실가스 감축효과와 부가가치를 고려한 탄소포집활용(CCU) 기술이 반드시 필요하다. 장태선 박사는 "CCU 기술로 일산화탄소를 만들면 온실가스 배출은 대폭 줄이면서 후속 공정을 그대로 유지해 기존의 화학제품 생산이 가능하다"고 설명했다. 대표적 화학제품으로는 자동차 내·외장재 등에 활용되는 폴리우레탄이나 접착제, 위생필름, 신발 등에 활용되는 에틸비닐아세테이트를 들 수 있다. 폴리우레탄 시장은 연간 약 7조원, 에틸비닐아세테이트 시장은 연간 약 2조7000억원 가량의 대체 효과를 예상해 볼 수 있다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

"지난 1년간 소재·부품·장비(소부장) 국산화에 가시적 성과를 얻었다면 앞으로는 탄소중립 실현, 바이러스·감염병 연구에 역점을 두겠다" 이미혜 한국화학연구원 원장(사진)은 7일 파이낸셜뉴스와 인터뷰에서 이같이 밝혔다. 이 원장은 "지난 2000년 일본 수출규제 대응이라는 어려운 숙제를 안고 시작해 단기적으로 불소 계열 소재의 국산화에 성공하는 등의 성과를 거뒀다"면서 "소재 국산화만큼 중요한 분야가 탄소중립과 바이러스 연구 분야다. 향후 중점 과제로 추진할 것"이라고 강조했다 지난 2018년 일본의 수출규제로 반도체·디스플레이 관련 소재의 국산화는 당면과제였다. 화학연도 정부의 소부장 경쟁력 강화 정책의 연구 주체로 구심점 역할을 해냈다. 과학기술정보통신부가 일본 수출규제 이슈에 대응하기 위해 운영중인 '국가연구 인프라(3N)'이 대표적이다. 국가 주요 연구 인프라 결집 및 소부장 분야 자립역량 강화에 초점을 맞춘 프로젝트로 3N은 연구실, 연구시설, 연구협의체를 의미한다. 모두 화학연이 주도하고 있다. 앞서 화학연의 국가연구실(N-LAB) 3개소, 국가연구시설 (N-Facility) 1개소, 국가연구협의체 (N-TEAM) 1개소가 3N으로 지정됐다. 특히 '불소화학소재공정 국가연구실'의 30년 이상 축적된 불소 화합물 연구역량은 수소차 연료전지의 핵심 소재인 과불화술폰산 이오노머(PFSA)의 국산화에 핵심 동력이 되고 있다. 관련 기술은 켐트로스에 이전돼 막바지 국산화 작업이 진행중이다. 이 원장은 "불소 계통 소재에 대한 기술이전으로 상업화를 앞두고 있다"면서 "이 외에 일본이 차후에 제재에 들어갈 100대 품목에 포함된 2차전지 양극재용 바인더와 불소고무 등에 대한 국산화를 진행하고 있다"고 설명했다. 화학연은 전세계적인 탄소중립에서도 중추적인 역할을 맡고 있다. 화석연료 대신 태양광과 수소 등 차세대 에너지를 활용하는 기술, 이산화탄소 포집·활용 기술(CCU) 기술, 썩는 플라스틱 기술 등을 개발하고 있다. 이 원장은 "탄소중립은 화학연이 2018년부터 10년 플랜을 세우고 연구한 분야"라면서 "특히 친환경 화학공정본부는 플라스틱 재활용 등을 연구했고, 생분해성 플라스틱, 바이오 기반 플라스틱 개발 등에 집중하고 있다"고 말했다. 화학연은 자체 연구 개발 외에 산업계와 협업도 강화하고 있다. SK에코플랜트와 CCU 기술뿐 아니라 폐플라스틱 자원화 기술, 친환경 수소 생산 기술 등을 공동으로 연구하고 있다. 현대중공업파워시스템, 부흥산업사 등과는 이산화탄소 활용 연구, 사업화 강화를 위한 업무협약(MOU)을 체결했다. 이 원장이 탄소중립 실현과 함께 중점 연구 분야로 꼽는 것은 바이러스·감염병 연구다. 현재 화학연은 신종 바이러스의 진단, 백신, 치료, 확산 방지 등 종합적으로 바이러스를 연구하는 신종바이러스융합연구단이 있다. 연구단에서는 코로나19 백신은 물론 치료제, 진단키트까지 개발 중이다. 특히 백신 분야에서는 '고효능 코로나19 백신 후보물질'을 개발해 이노엔에 기술이전했다. 올해 임상에 진입, 평가를 완료 후 오는 2022년 임상 3상을 진행할 예정이다. 이 원장은 "이노엔에 기술이전한 백신 후보물질의 중화항체능은 코로나19 스파이크 단백질에 의한 중화항체 생성능력보다 3~5배 높아 상용화 가능성이 높다"면서 "바이러스 관련 후보물질 개발은 물론 향후에는 빅데이터, 인공지능(AI) 등을 활용한 플랫폼 기술을 활용할 수 있도록 할 것"이라고 설명했다. 화학연의 연구원들이 사회적 가치에 연결된 연구를 했으면 한다고 강조한 이 원장은 연구 환경에 대한 아쉬움도 토로했다. 연구 인력과 시설이 부족하다는 것이다. 이 원장은 "정부출연연구기관 전체 연구인력은 1만6000여명이다. 독일의 정부출연연구기관 연구인력 10만명과 비교하면 5분의 1수준에 불과하다"며 "화학연을 비롯해 출연연들이 사회에 기여할 수 있는 연구를 위해서는 충분한 연구 인력과 시설 등 인프라 확대가 요구된다"고 덧붙였다. 한편, 한국화학연구원은 화학 및 관련 융·복합 분야 기술 개발과 화학기술의 산업체 이전, 화학 전문인력 양성 및 다양한 화학 인프라 지원 서비스를 통해 국가 화학산업 발전에 선도적인 역할을 맡은 정부출연연구기관이다. 또한 강소기업 육성과 기술사업화 촉진을 통한 화학산업의 발전에 앞장서고 있다. ■ 이미혜 원장 약력 △서울대 학사 △한국과학기술원 석사·박사 △한국화학연구원 선임연구본부장 △한국화학연구원 화학소재연구본부장 △한국화학연구원 화학플랫폼연구본부 본부장 hsk@fnnews.com 홍석근 기자

대구 메탈 안경산업 활로 터 주었으면 "몇 년째 불고 있는 뿔테 열풍으로 메탈안경의 위세가 한풀 꺾이면서 대구지역 안경 제조업체들은 직격탄을 맞고 있습니다. 하지만 룩옵티컬 같이 마케팅력을 갖춘 유통업체에서 메탈안경에 관심을 보이고 있다는 것만으로도 대구지역 안경산업의 재성장이 기대됩니다." 지난 4일 대구 북구 침산동 삼원산업사 본사에서 만난 장상민 상무는 대구지역 대표 메탈안경 제조업체로서 침체되어 있는 메탈안경에 대한 걱정과 함께 최근 룩옵티컬이 메탈안경에 보이는 관심에 환영하는 분위기를 보였다. 삼원산업사 장상민 상무는 메탈안경에 대한 선입견을 깰 수 있는 PB상품에 대해 상당한 기대감을 가지고 있다. 대구지역 안경산업은 메탈안경테를 제조하는 중견 안경테 제조사를 중심으로 도금, 코팅, 연마 등 여러 공정을 받쳐주는 중소협력업체들이 수직구조를 이루고 있는데, 지난 몇 년간 불어 닥친 뿔테의 열풍으로 대구 안경산업의 근간인 메탈안경업체들이 운영에 심각한 위기 상황에 처해있기 때문이다. 그는 실제 현재 문을 닫는 메탈안경테 부품 협력업체들이 계속 생기고 있으며, 메탈안경테 생산 전문 인력들이 이탈하고 있다고 말했다. 지난해 삼원산업사도 국내에는 판로가 막힌 메탈안경의 해외 수출을 위해 프랑스 국제 안경 광학 전시회(SILMO)를 찾았는데 그곳에서 우연히 룩옵티컬 관계자들을 만나 대화를 나눠본 후 룩옵티컬과의 거래를 결심하게 됐다고 말했다. "당시 저희와 룩옵티컬은 무겁고, 딱딱하다는 메탈안경에 대한 선입견을 깨는 PB상품을 개발하기 위해 고민한다는 공통점이 있었습니다. 지속적으로 대화를 나누면서 룩옵티컬의 디자인 기획력과 삼원산업사의 메탈안경 생산 노하우가 더해진다면 뛰어난 디자인과 견고함 그리고 최고 난관이었던 경량화를 이뤄내 국내 안경시장에서 메탈안경이 충분히 재성장 할 수 있을 것이라고 판단했습니다." 이후 삼원산업사는 룩옵티컬과의 협업을 통해 아세테이트와 메탈이 믹스매치 된 룩옵티컬 고급 PB상품 '모즈베네'를 공급했다. 또 삼원산업사와 룩옵티컬은 해외 안경시장에 불고 있는 메탈안경의 인기가 하반기 국내에 적용될 것으로 판단하고 최근 메탈 PB안경 '엑시토'를 개발했다. 룩옵티컬 메탈 PB안경 '엑시토'는 올 9월말 전국 90여 개 룩옵티컬 매장에서 메탈안경 부활을 알리기 위해 현재 삼원산업사에서 한창 제작 중이다. 장 상무는 최근 패션 아이템으로 국내 안경시장에 이슈를 만들어 내고 있는 룩옵티컬의 활동에 앞으로 더 많은 기대를 하고 있다. 룩옵티컬이 펼치는 스타마케팅, PB상품 마케팅을 통해 연예인들이 메탈안경을 착용한다면 소비자들이 메탈안경도 패션 아이템으로 활용할 수 있다는 것을 인식하게 될 것이고 이후 국내 메탈안경 시장이 커지면서 자연스럽게 제조업체들도 활기를 되 찾을 수 있을 것이라 판단한 것이다. 마지막으로 장상무는 룩옵티컬을 비롯한 안경 유통업체들에게 메탈안경에 대한 관심을 부탁했다. "대구 지역에서 안경업에 종사하는 대부분의 안경인들 생계가 메탈안경과 맞물려 있습니다. 또한 메탈안경은 뿔테보다 높은 가격대를 형성하고 있어 제조업체뿐만 아니라 안경원에서도 높은 수익을 올릴 수 있습니다. 그렇기 때문에 각 유통업체들이 룩옵티컬처럼 10대부터 50대까지 다양한 연령층을 타깃으로 하는 메탈안경을 재 성장시켜 대구 안경산업을 부흥시키는 선구자적 역할을 하길 기대합니다." paperstory@fneyefocus.com fn아이포커스 문성인기자