인공지능융합기술(AIoT) 기반 로보틱스 주거 솔루션 전문 기업 로보톰이 자사의 스마트 제조 인프라 구축 프로젝트인 '로보테리어 자동화 생산 시스템을 본격 추진한다고 5일 밝혔다. 로보톰의 로보테리어 자동화 생산 시스템(RAMS)은 공간에 최적화된 로보테리어 도면의 3d 데이터를 기반으로 가공부터 절단, 조립, 자동화 공정을 수행하고 실시간 모니터링을 통해 생산 품질을 관리한다. 또 중량물 운반과 정밀 설치를 보조하는 레이봇을 통해, 현장 설치형인 '로보테리어'를 보다 간단히 구현할 수 있다. 이 시스템은 글로벌 주거의 다양한 구조적 특성과 설치환경에 맞는 솔루션을 제공하고, 복잡한 공정과 인력 의존적인 인테리어 산업의 본질적인 제약을 해결할 것이라는 기대된다. 로보톰은 이번 로보테리어 자동화 생산 시스템 개발을 통해 수요 맞춤형 자동화 생산 및 설계 최적화를 구현해 국내외 고객사에 고품질·고가성비의 로보틱스 가구를 안정적으로 공급할 수 있는 기반을 마련한다는 복안이다. 로보톰 윤세용 대표는 "로보톰은 사용자가 중심이자 본질이 되는 딥테크 로봇 기술을 지향하며, 이번 초격차 스타트업 선정을 통해 고도화된 기술력을 공식적으로 인정받은 데 큰 의미가 있다"고 밝혔다. 현재 로보톰은 기술 완성도와 제품 차별성에 기반해 싱가포르, 일본, 북미 시장을 주요 타깃으로 글로벌 확장 전략을 전개하고 있다. 연지안 기자

【파이낸셜뉴스 엘라벨(미국)=최종근 기자】 인천국제공항에서 미국 조지아주 애틀랜타까지 13시간30분, 또다시 버스로 5시간 이동해 현대자동차그룹이 엘라벨에 완공한 신공장 '현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)'에 도착했다. 지난 27일(현지시간) 방문한 HMGMA에서는 한국에선 볼 수 없었던 수백대의 자율이동로봇(AMR) 및 자율주행운반로봇(AGV)과 여성 생산직(기술직) 직원들이 눈에 띄었다. 컨베이어벨트가 사라진 자리에는 로봇이 차체와 부품을 운반하고, 계열사 보스턴다이내믹스의 로봇개 '스팟'이 차량 공정을 검사한다. 마지막 단계인 3만여개의 부품을 조립하는 의장 공장에서도 각종 로봇을 이용해 직원들이 정밀하고 섬세한 작업을 이어갔다. ■곳곳엔 자율이동로봇 HMGMA 전체 부지 면적은 축구장 약 1646개, 서울 여의도의 약 4배에 이르는 1176만㎡(355만평)에 달한다. 취재를 위해 각 공장을 둘러볼 때도 전동카트를 이용해야 할 정도였다. AMR과 AGV 운행이 용이하고, 미국 시장에서 선호하는 큰 차량도 생산이 가능하도록 규모를 키운 것이다. 현재 구축된 시설로는 연 30만대까지 생산이 가능하며 조만간 연 50만대까지 생산능력을 확충한다. 이렇게 되면 △HMGMA(50만대) △현대차 앨라배마주 몽고메리 공장(연 36만대) △기아 조지아주 웨스트포인트 공장(연 34만대) 물량을 더해 미국 현지에서 연 120만대 생산 체제를 갖추게 된다. 지금은 현대차 전기차 아이오닉5와 아이오닉9만 생산하지만, 앞으로 기아와 제네시스 차종까지 확대돼 최대 8종까지 생산이 가능하다. HMGMA가 기존 공장과 가장 큰 차이점은 각 공정에 로봇을 대거 적용했다는 점이다. 전통적인 자동차 공장은 컨베이어벨트로 각 공정이 연결되지만 HMGMA는 일부 구간에서 컨베이어벨트를 아예 없앴다. 그 대신 물류로봇인 AGV가 생산에 필요한 각종 자동차 부품을 입고해 보관하는 등 생산계획에 맞춰 각 공정에 적시 공급한다. 특히 프레스 공장과 차체 공장은 기존에도 대부분 산업용 로봇을 활용해 자동화가 진행된 공정이지만, 아직까지 사람의 손길이 가장 많이 필요한 의장 공장에도 로봇이 대거 배치된 것이 특징이다. 사람의 관여 없이 스스로 주행해 부품을 이송하는 AMR만 200여대가 운영 중이고, 이 AMR은 장애물을 회피해 이동할 정도로 진보된 자율주행 기술이 적용됐다. HMGMA는 현재 아이오닉5와 아이오닉9 두 차종만 생산하기 때문에 연 10만대 생산 수준으로 운영 중인데, 이를 기준으로 현재 라인에 투입되는 인력은 880명가량이다. HMGMA 법인장 권오충 전무는 "(기존에는) 프레스 패널을 찍으면 검사도 사람이 정기적으로 해야 하고, 최종 패널을 팰릿에 담고 여러개 묶어서 끌고 가는 일을 사람이 하는데 HMGMA는 로봇인 AGV가 한다"면서 "의장 공장도 무겁지만 사람이 끌고 가는 설비들이 많은데, HMGMA에서는 로봇이 할 수 있게 했다"고 말했다. 이어 "자동화, 시스템화, 인공지능(AI)을 활용해 균일한 품질을 유지하는 측면에서는 제일 뛰어나다"면서 "보스턴다이내믹스의 안드로이드 로봇 '올 뉴 아틀라스'도 어느 쪽에다가 처음으로 적용할 건지, 이런 것들을 본사 차원에서 검토하고 있는 걸로 안다"고 말했다. ■여성 비율 확대, 인간 중심 설계 HMGMA는 로봇을 대거 도입해 인력으로 하기 힘든 일을 대신해 주고, 이를 통해 생산성 혁신에 나서고 있다. 또 여기에서 한걸음 더 나아가 직원들의 신체 부담을 줄이고 부상을 예방하는 등 인간 중심 제조환경을 꾸렸다. 이 때문에 국내 공장이 남성 중심인 것과 달리 HMGMA에선 여성 근로자도 어렵지 않게 찾아볼 수 있었다. 특히 섬세한 작업이 필요한 의장 공장에서 비율이 높았다. 또 다른 특징은 곳곳을 돌아다닐 때 일반적인 자동차 공장과 달리 냄새와 소음이 상당히 적었다는 점이다. 아울러 공장 천장에는 빛이 들어올 수 있도록 해 채광은 물론 직원들이 보다 환한 분위기에서 근무할 수 있도록 했고, 각 공장 중앙에는 직원들이 휴식할 수 있는 공간도 곳곳에 배치됐다. cjk@fnnews.com 최종근 기자

[파이낸셜뉴스]   에스피시스템스가 현대차가 '아틀라스' 로봇 생산 투입 소식에 주목받고 있다.  1월 31일 업계에 따르면 에스피시스템스는 현대차와 기아에 로봇 자동화 시스템즈인 갠트리 로봇을 납품하고 있다. 현대차는 ‘아틀라스’ 로봇을 생산 현장에 배치하고 스마트 공장을 만드는 검증에 나설 것으로 알려졌다.  머신러닝을 기반으로 한 아틀라스가 생산공정에 도입되면 실제 데이터를 쌓아 임무 수행 능력이 비약적으로 발전할 수 있다. 주목할 점은 로봇을 활용한 자동화 시스템 구축의 검증으로 현대차 로봇 자동화 시스템을 수주하고 협력하는 에스피시스템스가 주목받을 수 있다는 점이다.  현대자동차그룹이 로보틱스 전문 계열사 보스턴다이내믹스의 아틀라스 2세대를 현대차그룹싱가포르글로벌혁신센터(HMGICS)에서 자동차 생산을 위한 기술 검증에 돌입하는 배경에는 속도가 빨라지는 양산형 휴머노이드 로봇 시장 경쟁이 있다. 현대차는 휴머노이드 로봇을 최대 생산 기지인 국내공장에 투입할 경우 노동조합이 참여하는 ‘고용안정위원회’를 거쳐야하는 문제도 제기되기에, 싱가포르글로벌 혁신센터에서 자동차 생산 기술 검증에 돌입하게 된다. 에스피시스템즈는 독자개발한 갠트리 로봇을 기반으로 현대차와 기아등 주요고객사의 ‘휴머노이드 로봇’을 사용한 스마트 제조공장의 혁신에 기여하고 있다.  jimnn@fnnews.com 신지민 기자

[파이낸셜뉴스]   SHLab이 인공지능(AI) 기술을 접목해 산업재해 예방에 앞장선다. 22일 업계에 따르면 SHLab은 레미콘 혼합믹서 내부 작업 중 발생할 수 있는 산업재해를 예방하는 AI 기술을 개발했다.  이 기술은 영상 판독 검출기술을 통해 제조시설인 혼합믹서 내부의 근로자 진출입 상황을 파악하고, 제조시설과 전력 공급장치를 연동해 시설 내부에 근로자가 있을 시 자동으로 전기를 차단시킨다. 이를 통해 인명피해 발생 가능성을 원천적으로 차단해 산업재해 발생을 방지할 수 있다는 것이 회사측의 설명이다. 앞서 SHLab는 지난해 출시한 ‘레미콘 자율 생산 시스템(AICon)’으로 무인화·자동화 생산현장을 구현해 사람의 실수와 슬럼프(굳지 않은 콘크리트의 유동성 또는 작업성을 나타내는 척도) 불량률로 인한 반품률을 0% 가까이 줄인 바 있다. 그동안 레미콘 제조사에서는 숙련된 레미콘 생산자가 믹서 전류치와 믹서 내부의 믹싱 영상을 눈으로 직접 확인하며 생산해 왔다. 반면, AICon을 활용한 무인 생산방식은 98%의 슬럼프 정확도로 균일한 레미콘 생산이 가능해 제조 손실을 줄일 수 있으며 이를 통해 레미콘 생산 시 제조 단가를 낮추고 이익 향상을 기대할 수 있다. 한편, 레미콘 제조현장에 적용되는 AI 기술과 자율 생산 시스템에 대한 국내외 레미콘 생산업체의 관심이 높아지면서 SHLab는 아세아시멘트그룹, 삼양레미콘 등과 공장 설치 계약을 진행 중이다. 또한, 일본의 대표적인 혼합믹서 제조업체인 KYC와 협력하며 동아시아 시장 진출을 추진하고 있다. 이원곡 SHLab 대표는 “레미콘 제조현장의 무인화 생산시설을 갖춘 후에는 AI 기술을 스마트 물류까지 접목시켜 레미콘 제조업의 패러다임 변화를 목표로 한다”고 말했다. butter@fnnews.com 강경래 기자

[파이낸셜뉴스]  현대차 핵심 계열사인 현대트랜시스가 미국 앨라배마 공장에서 현장 자동화 생산을 위해 티라유텍의 자회사인 티라로보틱스의 자율주행로봇(AMR)을 도입했다는 사실이 알려지며 주목받고 있다. 18일  관련 업계에 따르면 현대차그룹 핵심 부품 계열사인 현대트랜시스는 미국 앨라배마 공장 자동화 공정을 목적으로 티라로보틱스의 AMR인 'T300'을 채택한 것으로 알려졌다. 현재 현대트랜시스 앨라배마 공장에는 티라로보틱스의 2세대 AMR T300(300KG 이송로봇)이 도입됐다. 현대트랜시스는 지난 2019년 현대다이모스와 현대파워텍이 합병하며 공식 출범했다. 현대트랜시스의 앨라배마 공장은 자동차 시트와 파워트레인을 생산하는 현대차의 핵심 생산 기지 중 한 곳이다. 티라로보틱스의 현대트랜시스 미국 앨라배마 공장 공급은 티라로보틱스의 미국 내 첫번째 AMR 구현이다. 티라로보틱스의 과거 언론 인터뷰에 따르면 알라바마의 전반적인 제조업은 대량 해고의 물결을 겪은 바 있어 직원 생산성을 높이는 데 도움이 되는 AMR에 대한 필요성이 커진 상태다. 특히 앨라배마에는 한국 제조업체가 새로운 공장을 열고있어 앞으로의 추가 수주에도 도움이 될 거란 전망이다. 티라로보틱스는 이와 관련 "바닥을 개조하는 데 수만에서 수십만 달러를 투자하지 않고는 AMR 자동화를 구현할 수 없었던 브라운필드 창고와 공장의 소유주와 엔지니어는 이제 바닥 개선 비용을 절감하고 자동화에 투자하여 시장 수요를 충족시키지 못하는 노동력 부족 문제를 해결할 수 있다"고 언급했다. 여기에 최근 티라로보틱스는 미국 자동화 기업 DISHER(디셔)와 MOU를 체결했다. 해당 MOU는 기술실증(POC) 형태로 티라로보틱스의 AMR 도입을 확정하는 파트너쉽이다. 이는 국내 AMR이 북미 현지에 직접 진출한 최초 사례다. 디셔의 주요 고객은 현대차그룹, 델타 등의 글로벌 기업인 것으로 알려졌다. 또한 티라로보틱스의 모회사인 티라유텍은 현대차그룹의 로봇 계열사인 보스턴다이나믹스의 국내 유일한 솔루션 파트너사인 로아스의 모회사이자 현대차그룹이 투자한 회사인 '클로봇'의 지분 또한 보유중이다. kakim@fnnews.com 김경아 기자

【 광양(전남)=권준호 기자】 지난 22일 찾은 전남 광양 포스코퓨처엠 양극재 2공장. 단일 규모 세계 최대 양극재 공장인 이 곳을 7개월 만에 다시 방문했다. 이전에는 없던 '에어샤워룸'(에어룸)이 공정 입구에서 바쁘게 세척용 공기를 내뿜었다. 2명씩 들어갈 수 있는 에어룸은 10초 동안 몸에 묻은 먼지를 제거했다. 김대완 포스코퓨처엠 광양 부공장장은 "현재 에어샤워룸이 진입 및 주요 공정마다 설치돼 있다"며 "향후 더 늘릴 계획"이라고 말했다.■단일 규모 세계 최대 양극재 공장포스코퓨처엠 광양 공장의 연산 능력은 총 9만t으로 1공장에서 연간 3만t, 2공장에서 6만t의 양극재를 만든다. 최근 양극재 5만2500t 증설을 위한 5공장 착공식을 열기도 했다. 해당 공장이 준공되면 포스코퓨처엠이 광양에서 생산하는 양극재는 14만t을 넘어선다. 이곳에서 생산하는 양극재 제품은 니켈·코발트·망간(NCM), 니켈·코발트·망간·알루미늄(NCMA), 니켈·코발트·알루미늄(NCA) 등이다. 이날 광양 공장에서 가장 눈에 띄었던 점은 '고품질 양극재 생산을 위한 체제 구축'이다. 특히 공장동 양압(실내압을 외부 대기압보다 높게 유지해 외부 가스 등의 실내 유입을 억제하는 것)유지, 항온 및 항습 포장실 운영, 스피드 셔터 사용 등 다양한 방법을 통해 외부 먼지 유입을 최소화하고 있는 부분이 인상 깊었다. 스피드 셔터를 가동하니 10초도 안 돼 문이 닫혔다. 스피드 셔터에서 몇 걸음 이동하자 양극재 생산 라인이 나왔다. 광양 공장은 24시간 쉬지 않고 양극재를 만든다. 김 부공장장은 "양극재를 만드는 주요 공정은 양극재 중간재인 전구체에 리튬을 넣는 '소성', 잔류 리튬을 제거하는 '수세', 양극재와 전해액간 반응을 억제하기 위한 '코팅', 양극활물질과 코팅재를 결합하는 '열처리' 등"이라며 "이 단계가 끝나면 완성 양극재 제품이 나온다"고 했다. ■'세계 최초 양산' 단결정 양극재 생산포스코퓨처엠이 자랑하는 '단결정 양극재' 라인도 둘러봤다. 단결정 양극재는 니켈, 코발트 등 원료를 하나의 입자 구조로 결합해 배터리 열 안정성, 수명 등을 기존 양극재 대비 높인 소재다. 포스코퓨처엠은 지난해 3월 국내 최초로 NCMA 단결정 양극재 양산을 시작했다. 단결정 양극재는 제조 과정에서 여러 공정이 추가되며 다결정 양극재 대비 상대적으로 높은 기술력이 요구된다. 김 부공장장은 "(보안상) 어떤 라인이 단결정 양극재라고 말할 수는 없지만, 2공장에 (기존 양극재 생산라인과) 같이 있다"고 말했다. 포스코퓨처엠은 분석샘플 무인이송과 품질 분석 자동화를 활용, 양극재 품질을 유지·개선하고 있다. 안기현 포스코퓨처엠 광양 공장 양극재 품질섹션 리더는 "자동화를 통해 하루 300~500개에 달하는 양극재 샘플 품질을 검사한다"며 "총 이송 길이만 1㎞가 넘는다. 사람 한 명이 샘플 하나를 들고 다니는 것보다 훨씬 효율이 높다"고 강조했다. 품질 모니터링은 3시간 단위로 진행한다. 포스코퓨처엠은 오는 2030년 양극재 100만t을 생산하고 전체 매출은 43조원, 영업이익 3조4000억원을 달성하겠다는 계획이다. kjh0109@fnnews.com

【 울산=홍요은 기자】 "대용량 변압기를 만드는데 철심자동적층설비를 적용한 것은 이곳이 세계 최초입니다. 로봇을 쓰니 사람이 일일이 쌓던 것보다 정밀해 철판 간격 오차가 1㎜ 이내로 관리됩니다." 양재철 HD현대일렉트릭 상무는 지난 7일 HD현대일렉트릭 울산 공장에서 "엄격한 품질관리 능력을 인정받아 선두업체 지위를 유지하고 있다"며 '스마트 공장'을 소개했다.   HD현대일렉트릭이 지난 40여년간 생산해온 변압기는 발전소에서 생산된 전력의 전압을 수요처에서 사용하기 쉽게 변환시키는 설비다. 지난 2018년 급속도로 침체된 시장과 경영위기 속에서도 약 800억원을 들여 스마트 공장을 짓는 과감한 결정을 내린 덕분에, 현재 전 세계 초고압변압기 공장 중 가장 최신형 공장을 갖게 됐다. 최근 글로벌 탄소중립 기조로 3년치 이상을 수주하는 호황을 맞으면서 개선된 공정 효율성이 빛을 발하고 있다.  로봇 대체로 인력 3분의 1 수준 공장 내부로 들어서자 여러 대의 로봇팔이 분주하게 움직이며 0.2㎜ 가량의 전기 강판을 절단하고 쌓아올리는 모습이 눈에 들어왔다. 변압기 생산의 첫 단계인 철심을 조립하는 공정이다. 기존에는 4~6명의 작업자가 필요했지만 이제 1~2명의 검사 인력만 투입되고 있다. 조립된 제품을 확인하기 위해 한 작업자가 키오스크에 손을 갖다 대자 화면이 확대되며 3차원(3D) 제작 도면을 자세히 보여줬다.  에어쿠션 시스템이 도입되면서 물류 이동 속도도 빨라졌다. 한대 당 400t을 들어올릴 수 있어, 현재 내부 변압기 이동은 모두 에어쿠션을 통해 이뤄진다. 과거 크레인을 사용해 변압기를 들고 내리면서 20분이 소요됐던 것과 비교해, 생산 대기시간이 71% 줄었다. 안전 사고도 없어졌다. 공장 5층에 위치한 통합관제센터는 무인 시스템으로 운영된다. IT시스템을 기반으로 화면에는 설비 및 공정 현황과 수분, 습도, 온도 등을 나타내는 그래프가 실시간으로 업데이트 됐다. 양 상무는"이상이 발생하면 즉시 해당 담당자나 관리자들한테 알림을 보내 조치를 취한다"고 설명했다.  2030년 매출 5조원 장밋빛 울산공장은 자동화 및 IT시스템 도입으로 생산성은 20% 높아졌고 불량률도 90% 감소했다. HD현대일렉트릭은 이같은 생산 효율성 제고와 안정적 수주를 토대로 2030년까지 5조원의 매출 달성을 전망하고 있다. 이미 올해 3·4분기 영업이익 854억원을 달성해 지난 1·4분기와 2·4분기에 이어 영업이익률 최고치를 경신한 바 있다.  김영기 HD현대일렉트릭 부사장은 "올해 수주 목표인 31억달러 이상을 달성할 수 있지 않을까 생각한다"며 "케파(생산능력) 증설에 따른 수익 효과와 함께 변압기, 회전기 등 전력기기 가격이 올라가는 추세가 지속된다고 봤을 때 2030년 즈음에는 5조원 정도의 매출을 전망한다"고 밝혔다.  아울러 공장 증설도 추진한다. 변압기 수요 증가에 대응해 울산 변압기 공장에 총 272억원을 투자, 내년 10월 완공을 목표로 하고 있다. 미국 앨라배마 공장에도 180억 원을 투자해 증설을 진행 중이다.  yon@fnnews.com 홍요은 기자

국내 로봇 자동화 현황 파악을 통해 3차원(3D) 분야 중소 제조현장을 중심으로 로봇 자동화 수요가 증대되고 있으며, 국산 제조로봇 활성화도 시급히 필요한 점을 파악하게 됐다. 제조로봇 자동화로 중소 제조기업의 생산성과 제품 품질이 향상돼 큰 성과로 나타날 때는 큰 보람을 느낀다. 다만 아직 제조현장에 산재한 많은 문제를 해결하기 위한 고도의 공정 솔루션 개발이 적극적으로 필요하다고 본다. 이를 위해 국내 많은 연구성과물이 제조현장에 도입될 수 있도록 학계와 연구기관의 원천기술 개발 결과가 실용화 및 실증으로 연결될 수 있는 지원방안이 더욱 활성화됐으면 하는 바람이다.

[파이낸셜뉴스] 에코캡이 유기발광다이오드(OLED)를 적용한 3차원 구조 자동차 램프 모듈 자동화 시스템 개발에 박차를 가하고 있다. 4일 금융투자업계 및 에코캡에 따르면 이 회사는 세계 최초로 양면 OLED를 적용한 3차원 자동차 램프 모듈 자동화 시스템을 개발하고 있다. 이는 국책과제로 수행 중이며 내년 개발 완료를 목표로 하고 있다. 에코캡 관계자는 "해당 과제를 진행하고 있는 것은 맞지만 아직 상용화 여부라든가 그로 인한 수익성에 대한 내부 구체적 계획은 수립되지 않았다"라면서 "OLED 모듈부문에서 좀 더 생산성을 늘릴 수 있는 기술로 성공 시 최초 사례로 볼 수 있다"고 말했다. 에코캡은 이번 연구의 주관 연구기관으로 나서고 있으며 위탁 연구기관인 한국자동차연구원, 참여 기관인 세일전자 등과 함께 연구를 진행하고 있다. 전장부품에서 'BMPCB(Bendable Metal PCB)' 방식이 적용된 LED 모듈이 개발되는 것은 이번이 처음이다. 기존 공정 과정 대비 7개의 공정 과정이 생략돼 생산성의 80%가 증대되는 효과가 있다는 게 회사 측 설명이다. 특히 면 광원 형태의 발광으로 조명 공해가 없고 발열이 낮아 방열장치 구성 및 품질 악화 우려도 적은 것으로 알려졌다. 얇은 두께와 유연성으로 기존 방식과 차별화된 혁신적인 자동차 램프 디자인도 가능할 것으로 보인다. 글로벌 자동차 헤드라이트 시장 규모는 2019년 194억달러(약 25조4000억원) 규모에서 연평균 6.7% 성장해 2026년 287억7000만달러(약 37조6000억원) 규모까지 늘어날 전망이다. 자율주행과 전기차에 적용할 경우 소비전력 감소가 가능해 향후 전기차 보급 확대 정책에 따른 기술 개발 제품의 수요가 증가할 것이란 기대감도 나온다. 투자업계 관계자는 "에코캡의 해당 연구는 전 세계적으로 도로 안전에 대한 우려의 증가와 정부의 조명 규제 등에 대응한 것으로 기술 개발을 통해 글로벌 자동차 램프 모듈시장을 선도할 수 있을 것"이라고 전망했다. dschoi@fnnews.com 최두선 기자

지난 21일 방문한 포스코케미칼 세종 음극재 2공장은 2단계 설비 공사가 한창이었다. 공장 한 켠에 늘어선 소성로(흑연을 고온에서 가공해 음극재를 만드는 설비)는 당장이라도 음극재를 생산할 수 있을 것처럼 보였다. 전체적인 공장 모습은 이미 완공된 1단계 공장과 흡사했지만 단위 공정별 최대 연산 능력은 1단계보다 크게 늘었다. 정규용 포스코케미칼 음극소재실장은 "보안상 구체적으로 공개할 수 없지만 2단계 공장에 들어가는 일부 소성로 음극재 최대 생산 능력은 1단계 대비 100% 향상됐고"고 했다. ■올해 2단계 증설 완료 목표 포스코케미칼은 현재 2공장 2단계 증설을 목표로 세종에 천연흑연 음극재 공장을 짓고 있다. 지난 2019년 11월에는 연산 2만t 규모 1단계 공장을 준공했으며 올해 말까지 연산 2만8000t 규모 2단계 공장을 완공한다는 구상이다. 이날 2공장 방문에서 가장 눈에 띈건 '무인화'였다. 포스코케미칼은 음극재 생산 공정의 대부분을 기계로 진행하고 있었다. 사람이 하는 공정은 '원료 투입'과 '제품 포장' 등에 불과했다. 정 실장은 "효율성을 위해 대부분 공정을 자동화했다"며 "공장 내 자동화율은 90% 이상"이라고 설명했다. 단계적 증설을 통해 올해 포스코케미칼이 목표하고 있는 세종 공장 천연흑연 음극재 생산능력은 8만6000t이다. 지난해 말 7만4000t 대비 16.2% 늘어난 수치다. 포스코케미칼은 오는 2025년까지 세종 공장 음극재 생산능력을 10만6000t으로 끌어올릴 계획이다. 포스코케미칼은 이를 위해 3단계 공장 부지도 확보했다. 위치는 2단계 공장 바로 앞이며 2단계 공장과 마찬가지로 무인화·자동화 공장으로 짓는다. 아직 확정되지는 않았지만 총 생산능력도 2단계 공장보다 크게 늘어날 예정이다. ■캐나다 등 해외 진출도 고려 포스코케미칼은 국내 뿐 아니라 해외 진출 계획도 추진하고 있다 . 현재 캐나다를 비롯해 북미 지역 진출을 검토 중이며 이르면 내년 안으로 부지가 확정될 가능성이 크다. 효율성 향상을 위해 독자적인 연구개발도 이어간다. 최근에는 포스코케미칼 독자 기술로 '저팽창 음극재'를 개발하고 관련 투자를 확대하고 있다. 저팽창 음극재는 천연흑연을 원료로 사용한 것으로 소재 구조를 일자인 판상형에서 동그란 등방형으로 개선해 천연흑연 음극재 대비 팽창률은 25% 낮추고 급속충전 성능은 15% 향상시킨 부분이 특징이다. 천연흑연이 인조흑연보다 가격이 저렴한 점을 파악해 인조흑연 특징을 가진 천연흑연을 개발한 것이다. 현재는 내부적으로 효율성을 계속 올려 개발 초기보다 효율성이 2배 이상 오른 것으로 파악됐다. 포스코케미칼은 세종 천연흑연 음극재 공장과 포항에 짓고 있는 인조흑연 음극재 공장을 포함해 2025년까지 국내외 음극재 생산 능력을 17만t, 2030년까지 32만t으로 확대할 예정이다. 정 실장은 "포스코케미칼 음극재의 가장 큰 강점은 품질과 안정성"이라며 "무인화화 자동화로 가격 측면에서도 경쟁력을 갖출 수 있도록 하겠다"고 말했다. kjh0109@fnnews.com 권준호 기자