[파이낸셜뉴스] 포항공과대학교(POSTECH)는 화학공학과 조길원 교수 연구팀이 페로브스카이트 태양전지의 광전효율을 높이고 습기에도 오래 버틸 수 있는 유기스페이서 분자첨가제를 개발했다고 16일 밝혔다. 연구진은 분자첨가제를 적용한 태양전지가 21.3%의 광전효율을 달성했다고 말했다. 또한 수분 안전성을 확보해 60%의 상대습도 조건에서 500시간이 지나도 초기 효율의 80% 이상을 유지했다고 설명했다. 페로브스카이트 태양전지는 저비용 공정이 가능하며 우수한 광전기적 특성을 가져 차세대 태양전지 소재로 주목받고 있다. 그러나 핵심 소재인 페로브스카이트 물질이 빛과 수분에 취약해 상용화에 어려움이 있다. 연구진은 페로브스카이트 태양전지가 습기에 취약한 문제를 해결하기 위해 유기스페이서 이온을 첨가했다. 이를 이용해 2차원 및 3차원 페로브스카이트가 공존하는 하이브리드 페로브스카이트 광활성층을 개발한 것이다. 유기스페이서는 3차원 페로브스카이트 결정의 표면에서 2차원 페로브스카이트 구조를 만드는데, 이 구조는 물을 배척하는 성질이 커서 수분에 대한 저항성을 높이는 안정화층 역할을 한다. 또, 새롭게 도입한 유기스페이서는 2차원·3차원 페로브스카이트 결정계면의 기계적 응력을 최소화시켜 3차원 페로브스카이트 결정의 핵생성과 성장을 촉진시킬 수 있음을 최초로 발견했다. 이 결과, 광활성층인 3차원 페로브스카이트 결정의 내부결함이 대폭 감소했다. 조길원 교수는 "이번 연구는 고성능·고안정성 페로브스카이트 태양전지를 만들기 위한 유기스페이서 분자설계의 새로운 관점을 제시해 페로브스카이트 태양전지 기술의 상용화에 이바지할 수 있는 원천기술이 될 것"이라고 전망했다. 이번 연구결과는 에너지 분야에서 세계적인 과학저널 '어드밴스트 에너지 머티리얼즈'의 표지논문으로 최신호에 게재됐다. monarch@fnnews.com 김만기 기자

독일계 특수화학기업 랑세스가 신제품을 출시하며 수처리 사업을 강화한다. 랑세스는 수처리용 역삼투 멤브레인 ‘레바브레인(Lewabrane)’의 신제품 ULP(Ultra Low Pressure) 3종을 새롭게 선보인다고 20일 밝혔다. 초저압을 의미하는 ULP 신제품들은 낮은 운전 압력에서도 유기화합물을 거의 완벽하게 제거할 수 있는 것이 가장 큰 장점이라고 랑세스 측은 설명했다. 초저압 역삼투 방식으로 운전 압력을 40% 가량 낮춰 운영비용 절감에 기여한다는 것이다. 또 랑세스는 레바브레인 ULP 신제품이 일반 멤브레인 대비 뛰어난 물 투과성을 보여주는 동시에 오염물 제거율이 우수하다고 자평했다. 음용수와 폐수 속의 미량의 불순물을 제거하는 데도 효과가 뛰어나다는 설명이다. 신제품 레바브레인 ULP는 낮은 운전 압력에서도 유기화합물을 거의 완벽하게 제거한다고 소개했다. 랑세스가 이번에 선보인 제품은 멤브레인 사이에 물이 흐를 수 있도록 공간을 만들기 위해 특수 장착된 ASD(alternative strand design) 피드 스페이서를 통해 막 오염을 감소시켜 멤브레인 세정 주기를 연장시킨다. 세정 주기가 길어진 만큼 세정 시 필요한 약품사용을 줄여 운전비용 절감 효과도 있다. 영국 조사기관 ‘글로벌 워터 인텔리전스‘에 의하면 세계 수처리 시장은 오는 2020년 8341억달러(약 960조원) 규모로 성장할 것으로 전망되는 가운데 역삼투(RO) 멤브레인 필터 분야는 지난해 1조5000억원 규모에서 2020년 2조원으로 연간 4.8%의 성장할 것으로 전망된다. 랑세스코리아 액체정제기술 사업부 김도형 이사는 “레바브레인 신제품 ULP라인은 높은 유량, 적당한 염 제거율과 낮은 에너지 사용량이 중요한 정수 처리 시설이나 첨단 폐수 처리 시설에 최적”이라며 “우수한 성능으로 이미 많은 선주문이 이뤄지고 있는 만큼 국내 물 재이용 시장에서도 적용 사례를 확대해나갈 것”이라고 말했다. gmin@fnnews.com 조지민 기자

독일계 특수화학기업 랑세스는 독일 켐니츠(Chemnitz) 지역에 위치한 담베그(Dammweg) 화력 발전소에 내오염성 역삼투 멤브레인(fouling-resistant reverse osmosis membrane) 제품인 '레와브레인(Lewabraneⓡ) B400 FR'을 적용했다고 14일 밝혔다. 이번에 적용된 제품들은 랑세스의 핵심 산업용 수처리 솔루션 중 하나다. 역삼투 멤브레인은 특정 오염물질, 세균, 중금속 등을 선택적으로 투과해 제거하는 미세 여과막으로, 성능이 안정적이고 여과 효율이 높아 최근 산업용 수처리 분야에서 크게 각광받는다. 이 제품은 특히 오염도가 높은 물을 정수하는 데 효과적이다. 중합도(polymerization)가 높고 표면 전하(surface charge)가 적음은 물론 고성능 피드 스페이서(feed spacer)가 하수 유입시 고압의 난류를 형성, 침전물을 최소화하기 때문이다. 랑세스 측은 "담베그 화력발전소의 대량 하수 처리를 위해 적용된 레와브레인ⓡ의 유기오염물 제거율은 90% 이상에 달한다"고 설명했다. 랑세스코리아 액체정제기술 사업부 김도형 이사는 "산업용 수처리 분야는 고부가가치 산업으로 국내에서도 최근 그 수요처가 증가하고 있다"며 "랑세스의 탁월한 멤브레인 기술이 저염수는 물론 유기물불순물이 다량 함유된 폐수 및 염수에 이르기까지 다양한 수처리 분야에 활용될 것을 기대한다"고 말했다. july20@fnnews.com 김유진 기자

한국 산업계가 장기화 조짐을 보이는 일본 대지진 후폭풍 여파로 ‘한·일 공급망(Supply chain) 붕괴’ 위기감에 휩싸였다. 자칫 산업구조상 일본 제조업의 생산중단이 장기화될 경우 한국도 연관 품목의 수출 차질을 빚는 ‘동반 피해’를 피해갈 수 없을 것으로 보인다. 특히, 한국은 세계 10대 교역국이라는 말이 무색할 정도로 핵심 부품·소재·장비의 국산화율이 저조해 대일 의존도가 높은 게 근본적 문제점으로 지적되고 있다. 한마디로 일본의 대지진 여파는 한국에 ‘경제 쓰나미’를 일으킬 수 있는 불가분의 무역구조인 것. 이처럼 일본과 ‘순망치한(脣亡齒寒)식 공생관계’를 형성한 한국은 이번 대지진 사태를 계기로 부품·소재·장비의 저조한 국산화율 해소를 비롯해 대일무역 의존도 하향, 수입선 다변화 등 근본적인 체질개선이 절실히 요구되고 있다. 한국무역협회 국제경제연구원 제현정 수석연구원은 “부품·소재 의존도가 높은 한국 기업들은 이번 일본 대지진 사태가 장기화되면 막대한 손실을 볼 수 있을 것 같다”면서 “당장 일본 기업을 대체할 공급선을 찾기가 어렵고, 찾더라도 품질의 신뢰성을 담보할 수 없어 이래저래 힘든 상황”이라고 지적했다. 그는 이어 “그간 한국의 일본에 대한 수입의존도는 조금씩 낮아졌지만 핵심 부품·소재에 대한 의존도는 여전히 높은 게 문제”라면서 “근본적인 대책은 정부와 기업이 공동으로 국산화율을 높이면서 일본에 대한 수입의존도를 낮추는 일”이라고 덧붙였다. ■저조한 국산화율은 시한폭탄 한국의 주요 부품·소재·장비의 국산화율은 심각한 수준이다. 한국은 일본으로부터 부품·소재를 1∼2개월가량 공급받지 못하면 일순간 마비될 수 있는 구조를 갖고 있다. 먼저, 수출효자품목인 디스플레이의 경우 40% 안팎의 저조한 부품·소재 국산화율에서 벗어나지 못하고 있다. 한국디스플레이산업협회와 디스플레이뱅크 등에 따르면 한국기업들은 액정표시장치(LCD), 플라스마디스플레이패널(PDP), 유기발광다이오드(OLED) 등 주요 부품·소재분야에서 불과 12∼43% 수준의 국산화율을 기록했다. 심지어 10개 이상의 핵심 디스플레이 부품소재의 경우 국산화율이 0%에 가까워 전량을 일본 등에서 수입하고 있다. 그중 LCD 부품소재 국산화율은 전체 29%가량이다. LCD 셀재료는 ‘스페이서’가 17%로 미미한 국산화율을 기록하고 있다. 셀재료 중 ‘액정’과 ‘배향막재료’는 아예 국산화율이 ‘0%’다. LCD 편광판재료의 국산화율도 마찬가지다. 그중 ‘보호필름’은 고작 국산화율이 25%에 그쳤다. LCD 백라이트유닛(BLU) 재료도 ‘프리즘재료’가 37%, ‘도광판재료’가 31%에 불과했다. LCD 부품의 국산화율은 ‘유리기판’ 69%, ‘편광판’ 65%, ‘구동칩’(IC) 56% 등이다. PDP 부품의 국산화율은 ‘광학필터’가 76%였다. PDP 셀재료의 국산화율은 ‘전극재료’ 48%, ‘형광체’ 45%, ‘격벽재’ 45%, ‘유전체’ 70%, ‘색보정필름’ 10% 등이었다. OLED재료의 국산화율은 ‘발광재료’(19%), ‘정공주입재료’(19%), ‘전공수송재료’(23%), ‘전자수송재료’(36%) 등 한참 낮은 수준에 머물러 있다. 자동차 산업도 사정은 마찬가지. 일부 연료분사장치는 해외에서 수입하거나 로열티 지불 형태로 국내에서 생산하고 있다. 자동차용 레이저센서를 비롯한 전자장치 신기술의 자체기술 수준도 낮아 대부분 해외에 의존하고 있다. 하이브리드 자동차와 전기차, 수소연료전지차 등 차세대 자동차도 핵심부품의 국산화율이 저조하다. 정밀기계 분야의 국산화율도 심각한 수준이다. 한국 기계제품의 경쟁력은 핵심기술 부족과 설계기술 미비로 일본에 비해 크게 낮은 것으로 평가되고 있다. 게다가 엔진과 트랜스미션에 쓰이는 주요 부품들이 국산화되지 못해 일본에 의존하고 있는 실정이다. 변압기와 차단기 등 주요 전력기기의 기초 소재도 국산화율이 낮다는 분석이다. 한국의 2차전지 핵심소재와 원천기술은 일본의 기술수준에 비해 30∼50%에 머물러 있는 형편이다. 산업연구원이 2010년 11월 30일 발간한 ‘우리나라 리튬 2차전지 산업의 발전전략 평가와 향후 과제’ 보고서에 따르면 2차전지의 음극소재는 거의 99% 수입에 의존하고 있는 상황이다. 2차전지 소재의 실질 국산화율은 20% 미만에 불과하다. ■일본의 덫에 걸린 한국산업 이런 한국의 저조한 부품·소재·장비 국산화율은 일본의 ‘공급망 그늘’에서 벗어나지 못하게 만드는 ‘덫’으로 작용하고 있다. 한국이 부품·소재·장비분야에서 대일본 수입규모와 적자폭을 좀처럼 줄이지 못하는 이유다. 애써 완제품을 팔아 벌어들인 돈의 상당부분을 일본산 부품·소재·장비 구매비로 사용해야 한다는 얘기다. 지식경제부와 무역협회 등에 따르면 지난해 한국 주력산업의 대 일본 수입비중은 43%가량에 달하는 것으로 파악됐다. 한국의 대 일본 철강교역은 전체 5000만t 중 27.7%인 1385만t 규모였다. 그중 냉연용소재인 열연강판과 조선용 후판은 일본산 수입비중이 50% 이상이라는 것. 일본 지진피해지역의 철강업체 제조능력이 일본 전체의 23%가량인 점을 감안하면 우려스러운 대목이다. 석유화학의 경우 지난해 대 일본 수입은 46억달러였다. 석유화학분야 수입에서 일본의 비중은 전체의 34.9%가량이다. 일반기계의 대 일본 수입규모도 지난해 기준 92억달러였다. 이는 전체 기계부문 수입의 32.3%에 달한다. 대 일본 주요 수입제품은 밸브, 수치제어기(CNC) 등이다. 자동차부품도 일본으로부터 변속기, 커먼레일, 운전대, 운전박스 등을 수입하고 있다. 또한 일본산 엔진과 트랜스미션 등 주요 부품들이 국내 전체 수입량의 30∼40%를 차지하고 있다. 이외에 전자부품도 일본에 대한 의존도가 높다. 전자부품의 대일 수입은 18억8000만달러가량이다. 이는 전체 수입액의 20%가량이다. /hwyang@fnnews.com양형욱기자

한국이 글로벌 10강으로 가기위해선 전기전자와 자동차 분야의 기술력 강화가 시급한 상태라는 지적이 많다. 겉으로는 세계 최고의 경쟁력을 갖췄다고 하나 속내를 뜯어보면 글로벌 시장을 휩쓸고 있는 제품의 국산화율이 생각보다 훨씬 낮기 때문이다. 기술종속상태에서 벗어나 하루라도 빨리 독립기술 기반을 구축하는 것은 글로벌 강국으로 가기위한 필요충족조건이다. 전자분야의 주요 부품소재 국산화율은 절반을 휠씬 밑돌고 있다. 삼성전자와 LG디스플레이, 삼성SDI 등 한국기업들은 액정표시장치(LCD), 플라즈마디스플레이패널(PDP), 유기발광다이오드(OLED) 등 주요 부품소재 분야에서 불과 12∼43% 수준의 국산화율을 기록하고 있다. 특히 삼성전자와 LG디스플레이는 10개 이상의 핵심 디스플레이 부품소재에 대해선 국산화율이 0%다. 전량을 일본 등 기술선진국에서 고가에 수입하는 실정이다. 실제 한국 디스플레이기업의 핵심 LCD 부품소재 국산화율은 전체 평균으로 29%가량이다. LCD 셀재료는 ‘스페이서’가 17%로 미미한 국산화율을 기록하고 있다. 셀재료 중 ‘액정’과 ‘배향막재료’는 아예 국산화율이 ‘0%’다. LCD 편광판재료의 국산화율도 매우 저조한 상태다. 편광판재료 중 ‘보호필름’은 고작 25%의 국산화율을 기록했다. 편광판재료 가운데 ‘보상필름’과 ‘표면처리’ 등은 아예 국산화되지 못해 전량 수입하고 있다. 그나마 나은 것은 LCD 백라이트유닛(BLU)재료로 ‘프리즘재료’의 국산화율은 37%, ‘도광판재료’는 31%이었다. ‘반사형필름’과 ‘반사필름’ ‘확산판재료’ 등은 전혀 국산화되지 못했다. 그외 LCD 부품의 국산화율은 ‘유리기판’ 69%, ‘편광판’ 65%, ‘구동칩’(IC) 56% 등이었다. PDP 부품의 국산화율은 ‘광학필터’가 76%로 비교적 높았지만 ‘유리기판’은 0%에 불과했다. PDP 셀재료의 국산화율은 ‘전극재료’ 48%, ‘형광체’ 45%, ‘격벽재’ 45%, ‘유전체’ 70%, ‘보호막’ 90% 등으로 상대적으로 높았다. PDP 광학필터재료의 경우 ‘색보정필름’ 10% 등으로 국산화율이 매우 낮았다. OLED도 마찬가지 상황. OLED 재료는 총 19.4%의 국산화율을 기록했다. 주요 OLED재료의 국산화율은 ‘발광재료’(19%), ‘정공주입재료’(19%), ‘전공수송재료’(23%), ‘전자수송재료’(36%) 등이다. 겉모습은 국산이지만 속의 핵심 부품은 수입산인 셈이다. 이같은 현상은 전자업계에만 국한 된 것은 아니다. 자동차 산업의 경우 디젤커먼레일 등 연료분사장치를 아예 해외 선진업체에서 수입하거나 기술에 대한 로열티를 지불하고 국내서 생산하고 있다. 또 미래 안전기술에 적용되는 레이저센서 등 전자장치 신기술은 대두분 해외에서 수입, 국산 자동차에 장착한다. 전자업체와 국산율 측면에서 차이가 있을 뿐 주요 핵심부품은 수입하거나 로열티를 지불하고 있는 것이 실정이다. 하이브리드 자동차와 전기차, 수소연료전지차 등 미래 친환경 자동차는 아직 대중화되지 않은 상태. 하지만 현재의 기술력만 가지고 상용화시대를 맞이하면 핵심부품은 대부분 해외에서 수입해야 할 실정이다. 이같은 문제점을 해결하기 위해 업체들이 발벗고 나서고 있다. 한국자동차산업연구소에 따르면 전세계 하이브리드차 수요는 2012년께 200만대 이상 늘어날 것으로 예측하고 있으며, 연료전지차는 2025년 50만∼250만대, 전기차는 2018년 12만∼62만대 시장이 형성될 것으로 보고 있다. 시작부터 뒤떨어지면 따라잡기 힘들다는 판단에 따라 국내 완성차 업체들은 친환경차 개발에 적극 나서고 있다. 다행히 구동력을 보조하는 모터와 전기에너지가 저장되는 배터리, 배터리의 고전압을 구동모터로 공급 및 제어하는 인버터, 베터리의 높은 전압을 차량의 오디오나 헤드램프에 사용할 12V 전원으로 바꿔주는 직류변환장치 등 4가지 핵심 전기동력부품을 독자개발 및 국산화해 하이브리드 시스템의 원천기술력을 확보한 상태다. 업계는 “미국의 경우 연구개발단계에서 에너지부와 교통부에서 각각 1억5000만달러와 6억3000만달러의 예산을 마련하고, 친환경차 개발 및 보급 촉진을 위한 정책적 지원을 아끼지 않고 있으며, 일본도 경제산업성이 주축이 돼 지난 97년부터 총 400억엔이 넘는 예산을 투입, 친환경 차개발에 열을 쏟고 있다”며 정부의 관심이 더욱 더 필요하다고 설명했다. /fncho@fnnews.com 조영신기자

세계 시장을 제패한 한국 디스플레이산업이 40% 이하의 저조한 부품소재 국산화율을 벗어나지 못해 우려를 낳고 있다. 2일 관련업계와 한국디스플레이산업협회에 따르면 삼성전자와 LG디스플레이, 삼성SDI 등 한국기업들은 액정표시장치(LCD), 플라스마디스플레이패널(PDP), 유기발광다이오드(OLED) 등 주요 부품소재 분야에서 불과 12∼43% 수준의 국산화율을 기록했다. 이는 한국이 지난해 세계 LCD시장에서 1위를 기록한 시장점유율 40.3%와 비슷한 수치로 묘한 대비를 이루고 있다. 삼성전자와 LG디스플레이는 10개 이상의 핵심 디스플레이 부품소재에 대해선 국산화율이 0%다. 전량을 일본 등 기술선진국에서 고가에 수입하는 실정이다. 한국기업이 해외시장에서 LCD, PDP, OLED 등 제품을 애써 팔아 일본 등 핵심 부품소재기업에 퍼주는 악순환이 거듭되고 있다는 지적이다. 실제 한국 디스플레이기업의 핵심 LCD 부품소재 국산화율은 전체 29%가량이다. LCD 셀재료는 ‘스페이서’가 17%로 미미한 국산화율을 기록하고 있다. 셀재료 중 ‘액정’과 ‘배향막재료’는 아예 국산화율이 ‘0%’다. LCD 편광판재료는 국산화율이 가장 저조했다. 편광판재료 중 ‘보호필름’은 고작 25%의 국산화율을 기록했다. 편광판재료 가운데 ‘보상필름’과 ‘표면처리’ 등은 아예 국산화되지 못해 전량 수입하고 있다. LCD 백라이트유닛(BLU)재료도 ‘프리즘재료’ 37%, ‘도광판재료’ 31% 등이었다. 그나마 ‘반사형필름’과 ‘반사필름’ ‘확산판재료’ 등은 국산화되지 못했다. LCD 부품의 국산화율은 ‘유리기판’ 69%, ‘편광판’ 65%, ‘구동칩’(IC) 56% 등이었다. PDP 부품소재도 국산화율이 기대이하였다. PDP 부품의 국산화율은 ‘광학필터’가 76%로 비교적 높았지만 ‘유리기판’은 0%에 불과했다. PDP 셀재료의 국산화율은 ‘전극재료’ 48%, ‘형광체’ 45%, ‘격벽재’ 45%, ‘유전체’ 70%, ‘보호막’ 90% 등이었다. PDP 광학필터재료는 ‘색보정필름’ 10% 등으로 국산화율이 낮았다. 차세대 디스플레이인 OLED와 휘는(Flexible) 디스플레이의 국산화율도 걸음마 단계다. OLED 재료는 총 19.4%의 국산화율을 기록했다. 주요 OLED재료의 국산화율은 ‘발광재료’(19%), ‘정공주입재료’(19%), ‘전공수송재료’(23%), ‘전자수송재료’(36%) 등이다. 이외에 휘는 디스플레이 재료의 경우 국산화율이 0%였다. 한편 지식경제부와 한국디스플레이산업협회는 지난달 15일 디스플레이 장비·부품소재 산업의 기술을 오는 2017년에는 70%로 향상시키겠다는 전략을 제시해 기대를 모으고 있다. /hwyang@fnnews.com 양형욱기자

코스닥 상장사인 테크노세미켐이 일본 업체와 국내 합작회사 설립을 추진한다. 테크노세미켐은 28일 글로벌 화학 전문업체인 미쓰비시케미칼과 국내 유기재료 시장 진출을 위해 합작회사를 설립키로 하고 의향서를 체결했다고 공시했다. 이번 의향서 체결은 국내에서 유기재료 제품 생산, 마케팅 및 판매가 목적이다. 1차적으로 초박막액정표시장치(TFT LCD) 공정에 적용되고 있는 레진 블랙 레지스터 및 포트 스페이서, 컬러 레지스터를 주력으로 하고 제품군을 확대할 예정이다. 합작 법인 설립을 통한 테크노세미켐의 유기 재료 시장 진출은 일부 해외 업체에 의존해 왔던 최첨단 전자 재료 사업의 국산화에 의미가 있다는 평가다. 테크노세미켐에 따르면 양사가 합작 법인 설립을 통해 진출하고자 하는 대상 제품의 국내 시장은 약 1000억원 규모로 현재 일부 해외 업체에 의해 과점되고 있다. 회사 측은 “합작법인의 에이전트로서 대상 제품에 대한 마케팅 및 판매 활동을 진행할 예정이며 이를 통한 매출 증대 및 수익 창출을 기대하고 있다”고 설명했다. /sdpark@fnnews.com 박승덕기자 ※ 저작권자 ⓒ 파이낸셜뉴스. 무단 전재-재배포 금지

코스닥 상장사인 테크노세미켐이 일본 업체와 국내 합작회사 설립을 추진한다. 테크노세미켐은 28일 글로벌 화학 전문업체인 미쓰비시케미칼과 국내 유기재료 시장 진출을 위해 합작회사를 설립키로 하고 의향서를 체결했다고 공시했다. 이번 의향서 체결은 국내에서 유기재료 제품 생산, 마케팅 및 판매가 목적이다. 1차적으로 초박막액정표시장치(TFT LCD) 공정에 적용되고 있는 레진 블랙 레지스터 및 포트 스페이서, 컬러 레지스터를 주력으로 하고 제품군을 확대할 예정이다. 합작 법인 설립을 통한 테크노세미켐의 유기 재료 시장 진출은 일부 해외 업체에 의존해 왔던 최첨단 전자 재료 사업의 국산화에 의미가 있다는 평가다. 테크노세미켐에 따르면 양사가 합작 법인 설립을 통해 진출하고자 하는 대상 제품의 국내 시장은 약 1000억원 규모로 현재 일부 해외 업체에 의해 과점되고 있다. 회사 측은 “합작법인의 에이전트로서 대상 제품에 대한 마케팅 및 판매 활동을 진행할 예정이며 이를 통한 매출 증대 및 수익 창출을 기대하고 있다”고 설명했다. /sdpark@fnnews.com 박승덕기자

코스닥 상장사인 테크노세미켐이 일본 업체와 국내 합작회사 설립을 추진한다. 테크노세미켐은 28일 글로벌 화학 전문업체인 미쓰비시케미칼(Mitsubishi Chemical)과 국내 유기재료 시장 진출을 위해 합작회사를 설립키로 하고 의향서를 체결했다고 공시했다. 이번 의향서 체결은 국내에서 유기재료 제품 생산, 마케팅 및 판매가 목적이다. 1차적으로 TFT-LCD공정에 적용되고 있는 레진 블랙 레지스터 및 포트 스페이서, 컬러 레지스터를 주력으로 하고 제품군을 확대할 예정이다. 합작 법인 설립을 통한 테크노세미켐의 유기 재료 시장 진출은 일부 해외 업체에 의존해 왔던 최첨단 전자 재료 사업의 국산화에 의미가 있다는 평가다. 테크노세미켐에 따르면 양사가 합작 법인 설립을 통해 진출 하고자 하는 대상 제품의 국내 시장은 약 1000억원 규모로 현재 일부 해외 업체에 의해 과점 되고 있다. 회사측은 “합작법인의 에이전트로서 대상 제품에 대한 마케팅 및 판매 활동을 진행 할 예정이며 이를 통한 매출 증대 및 수익 창출을 기대하고 있다”고 설명했다. /sdpark@fnnews.com박승덕기자

전자·정보 소재사업을 차세대 주력 사업군으로 육성하기 위한 삼양사의 행보가 빨라지고 있다. 　8일 삼양사는 액정표시장치(LCD)용 유기화학소재 제조회사인 아담스테크놀로지(ADMS)를 인수하는 본계약을 체결하면서 전자·정보 소재사업에 본격 진출했다고 밝혔다. 엔지니어링 플라스틱 사업 등을 통해 소재사업을 확대하고 있는 삼양사는 이번 ADMS를 인수함으로써 사업다각화의 발판을 마련했다. ADMS는 지난 2000년에 설립하고 LCD용 핵심 유기소재인 포토 스페이서(Photo Spacer)를 개발, 그동안 전량 일본 수입에 의존하던 이 제품을 국산화하는 데 성공한 업체다. 포토 스페이서는 LCD의 핵심부품으로 앞판과 뒷판 사이에서 색상을 구현하는 액정을 움직이는 데 필요한 간극을 균일하게 해주는 하이테크 제품이다. 특히 경성 소재와 달리 연성과 탄성을 동시에 구현해 대형 LCD 제조에 유리하여 향후 7세대 LCD 라인의 수율 향상에도 크게 기여할 것으로 알려졌다. 삼양사는 100억원을 투자해 이 회사의 지분을 전량 인수했으며 포토 스페이서·오버코트 등 LCD용 정밀화학 소재 분야를 바탕으로 전자소재 사업에 진출할 기반을 닦는 한편, 향후 추가 투자를 통해 전자·정보 소재사업을 집중 육성한다는 방침이다. 삼양사 관계자는 “새로 인수한 ADMS는 삼양사의 계열사 중 하나로 추가될 것”이라며 “그동안 자체적으로 개발해 온 유기화학 소재 기술을 ADMS 기술과 접목시켜 전자·정보 소재사업을 한층 더 강화해 나갈 계획”이라고 밝혔다. 한편, 삼양사는 기존 식품 및 화학 사업을 비롯, 전자재료·의학 등 신사업 분야에 2조원을 투자해 오는 2010년까지 매출 5조원을 달성한다는 목표다. / yoon@fnnews.com 윤정남기자 ※ 저작권자 ⓒ 파이낸셜뉴스. 무단 전재-재배포 금지