【파이낸셜뉴스 수원=장충식 기자】 경기도 산학협력 지원사업인 경기도 지역협력연구센터(GRRC)가 탄소중립의 핵심 기술인 수전해 시스템의 효율을 높이는 기술을 개발했다. 경기도는 방진호 한양대학교 에리카(ERICA) 화학분자공학과 교수팀이 그린수소 생산 상용화 성공을 위한 촉매 공정 기술을 개발했다고 15일 밝혔다. 그린수소 등 수소 생산을 위한 수전해 시스템은 전기에너지를 이용해 물을 수소와 산소로 분해하는 장치로 이산화탄소가 배출되지 않아 탄소중립에 크게 기여하는 기술이다. 화석 연료를 기반으로 수소를 생산하는 부생 수소 방식에서 벗어나서 고순도의 그린수소를 생산할 수 있는 가장 이상적인 수소 생산 방법으로 알려져 있다. 하지만 고가의 귀금속 촉매 소재를 사용함에도 불구하고 물 전기분해 반응에서 수소 생성 반응에 비해 산소 생성 반응(물 산화 반응)의 반응 속도가 낮아 수소 생산 효율이 떨어져 실용화에 어려움을 겪고 있다. 여러 가지 나노 구조의 고효율 촉매가 연구 개발됐으나, 경제성과 효율성을 만족시키는 소재가 없어 상용화되고 있는 수전해 시스템에서의 사용은 없었다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 방진호 교수팀은 저가의 비귀금속 벌크 코발트 산화물(Cobalt(II,III) oxide: Co3O4)을 황화수소(H2S)로 채워진 환경에서 10분간 열처리함으로써 나노 구조화와 표면 활성을 극대화할 수 있는 혁신적인 촉매 공정을 개발했다. 열처리를 통해 얻어진 고효율 촉매는 기존 귀금속 산화물 촉매 활성보다 높은 촉매 활성을 보여주는 한편, 기존 고효율 나노 구조 기반 촉매와는 달리 대면적 시스템에서도 안정적인 촉매 활성을 확보함으로써, 그동안 상용 수전해 시스템에 적용이 어려웠던 나노 구조 기반의 촉매 소재 적용에 대한 가능성을 높였다. 이번 촉매 기술은 또한 다종 성분입자의 크기 및 조성 분포, 형상 등의 특성에 맞춰 범용적으로 적용될 수 있어 신개념 에너지 변환 기술(P2G) 반응 촉매 분야의 신산업 창출을 가져올 수 있을 것으로 기대된다. 방진호 교수는 “수전해 시스템의 효율 개선과 나노 소재 기반 촉매 기술의 실용적 적용에 대한 중대한 전환점을 마련했다”라고 이번 연구의 의의를 설명했다. 이번 연구는 경기도지역협력연구센터(GRRC) 사업 및 과학기술정보통신부·교육부 연구사업 지원으로 수행됐으며, 연구결과는 촉매화학 분야 국제 저명 학술지인 ‘어플라이드 카타리시스 비: 인바이런멘탈(Applied Catalysis B: Environmental)’ 11월 5일자 최신호에 게재됐다. 한편 경기도 지역협력연구센터(GRRC) 사업은 연구개발 인프라가 부족한 중소기업을 지원하기 위해 경기도가 도내 대학, 연구소와 중소기업을 연결, 기술개발 활동을 지원하는 산·학 협력모델로 관련 산업의 기술 경쟁력 향상을 통한 지역경제 활성화를 목표로 하고 있다. 2021년 지원되는 경기도비는 52억7천만 원으로 센터 당 5억1000만원씩 지원하고 있으며, 한양대를 비롯한 10개의 센터가 활발히 연구개발을 수행 중이다. jjang@fnnews.com 장충식 기자

국내 연구진이 수소전기차의 심장이라는 연료전지의 수명을 늘일 단일 열처리 공정을 개발했다. 연료전지의 수명을 좌우하는 비싼 백금 촉매를 탄소껍질로 둘러싸 수명을 4배 이상 늘인 것이다. 한국연구재단은 권오중(인천대학교), 임태호(숭실대학교), 성영은(서울대학교) 교수 연구팀이 연료전지의 핵심요소인 백금촉매의 안정성을 크게 높일 수 있는 탄소 나노캡슐화 기술을 개발했다고 7일 밝혔다. 연료전지가 전력을 생산하는 과정에서 산소의 환원을 돕는 백금은 용해되기 쉬워 연료전지*의 수명을 늘이는 데 한계가 있었다. 때문에 화학적 안정성이 높은 탄소 껍질로 귀금속인 백금 촉매를 둘러싸 내구성을 높이려는 연구가 활발하다. 연료전지(fuel cell)는 석유같은 화석연료 대신 수소 등의 연료와 산소를 반응시켜 전력을 생산하려는 친환경 발전시스템. 특히 수소는 물을 전기분해해 얻을 수 있어 주목받는다. 수소의 산화를 돕는 백금 촉매 등을 활용하는 것이 대표적이다. 하지만 기존 탄소 캡슐화 기술은 촉매 합성, 탄소 전구체 코팅, 열처리 공정 등 여러단계로 이뤄져 균일성이 떨어지고 대량생산에도 적합하지 않은 것이 단점이었다. 연구팀은 백금 이온과 아닐린을 결합, 대량생산에 용이한 열처리 단일공정을 통해 약 1나노미터 두께의 탄소껍질로 둘러싸인 균일한 백금 나노촉매를 제작하는 데 성공했다. 기존 백금촉매보다 활성은 최대 2배, 안정성은 4배 이상 향상된 것으로 나타났고 이를 적용한 연료전지는 3만회 구동에도 성능저하 없는 높은 내구성을 기록했다. 기존 백금촉매를 이용한 연료전지는 수 천회 구동시 급격한 성능저하로 교체가 불가피했다. 연구팀은 아닐린이 백금 이온과 항상 일정한 비율로 결합해 화합물을 형성하는 것에 착안, 백금 촉매의 탄소 나노캡슐화에 성공했다. 백금 나노입자 하나하나를 탄소껍질로 감싸 백금입자가 녹아 나오는 것을 막는 한편 산소는 드나들 수 있도록 하여 촉매활성은 유지하면서 내구성을 높인 것이다. 외부에서 산소의 출입은 원활하도록 하되 내부에서 백금이 빠져나가지 못하도록 함으로써 백금 입자의 손실을 억제한 것이다. 권오중 교수는 “나노촉매의 내구성을 향상시킬 수 있는 간단하고도 새로운 방법을 제시한 것으로 이번 연구에서 개발된 기술은 백금 외에도 다양한 물질에 적용가능하다”며 “향후 연료전지 촉매 외에도 다양한 전기화학 응용분야에 본 기술을 적용할 수 있을 것”이라고 후속연구 계획을 밝혔다. 교육부·한국연구재단 과학기술분야 이공학 개인기초연구지원사업(기본연구), 기초과학연구원(IBS) 및 현대자동차의 미래기술과제의 지원으로 수행된 이 성과는 에너지 분야 국제학술지 ‘에너지 앤 인바이런먼탈 사이언스(Energy & Environmental Science)’에 7월 31일 게재되었다. seokjang@fnnews.com 조석장 기자

울산시가 지역의 주력산업인 미래 화학산업을 이끌 차세대 촉매산업 육성에 적극 나선다. 8일 울산시에 따르면 친환경, 지속가능성 및 환경규제 강화와 같은 급변하는 화학시장 트렌드에 효과적으로 대응할 수 있도록 UNIST와 공동으로 '고효율 차세대 촉매 제조 · 공정개발 기반 구축 사업'을 추진한다. 세계 최고 수준의 연구시설과 촉매 연구 역량이 밀집된 UNIST가 주관하는 이번 사업에는 국내 최적의 촉매기술 지원능력 및 경험을 보유한 한국생산기술연구원도 참여한다. 오는 2020년까지 진행되는 이번 사업에는 총 85억원(국비 50억원, 시비 5억원, UNIST 22억5000만원, 한국생산기술연구원 7억5000만원)이 투입된다. 첫해인 올해는 17억원(국비 10억원, 시비 1억원, UNIST 4억5000만원, 한국생산기술연구원 1억5000만원)의 사업비가 투입돼 장비구축 및 기업체 수요조사를 실시한다. 촉매는 제품의 생산량과 수율을 좌우하는 핵심 기술이기 때문에 제품의 경쟁력에 절대적인 영향을 줄 뿐 아니라 신 촉매의 개발은 신 공정기술의 개발을 의미한다. 새로운 촉매 기술은 화학산업의 엔진으로서 급변하는 화학 산업의 기술경쟁력을 높이고 에너지 환경 등 새로운 유관산업을 창조하기 위해서는 핵심적이다. 그러나 현재 국내 화학산업은 촉매 관련 원천기술 부족(선진국의 40~60% 수준)에 따른 선진기업 및 선진국가의 기술 장벽을 극복하지 못해 국내수요의 95%를 수입에 의존하고 있고, 이에 따른 막대한 라이선스비를 지출하고 있는 실정이다. 차세대 촉매 제조·공정개발 기반구축 사업으로 촉매의 각종 분석 및 반응 장비와 촉매 제조·성형을 규격화할 수 있는 제조장비가 구축되고 기술적 난이도에 따른 맞춤형 기업 기술상담 및 지원으로 강소기업 성장 사다리를 마련하게 된다. 사업이 성공적으로 추진될 경우 울산시가 보유하고 있는 기존의 화학산업 경쟁력을 한층 업그레이드 시키면서, 나아가 울산이 국제적인 화학산업 메카로 발돋움할 수 있는 초석을 다져 세계 5대 촉매 강국으로 도약할 것으로 기대된다. kky060@fnnews.com 김기열 기자

국내연구진들이 독자로 개발해 촉매이용 나프타분해기술을 적용한 ‘ACO 공정’이 세계 최초로 상용기술 개발에 성공했다. 이번 상용기술개발은 교육과학기술부 21세기프론티어 연구개발사업의 일환인 이산화탄소저감및처리기술사업단의 지원으로 한국화학연구원과 SK에너지 연구진들이 9년간의 연구를 통해 원천기술확보에서부터 기술의 상용화까지 일궈낸 업적이다. 화학연과의 공동연구를 통해 SK에너지는 최근 울산컴플렉스 내 연간 약 4만t의 에틸렌과 프로필렌을 생산할 수 있는 규모의 ACO 플랜트를 완공하고 성공적으로 가동했다. 플랜트에서 공정의 안정성을 평가하고 최적의 가동 조건을 검증해 국내 적용과 함께 기술 수출을 추진할 계획이다. 이번 기술은 기존 열분해법 대신 촉매를 이용해 낮은 온도에서 나프타를 분해하며 기존 공정 대비 약 20%의 에너지 비용을 절감, 기존 석유화학산업의 패러다임을 바꾸는 혁신적인 신녹색 기술로 평가된다. 나프타 분해 공정은 원유를 정제할 때 나오는 나프타를 분해해 에틸렌, 프로필렌 등 기초 석유화학 제품을 생산하는 가장 기본적이고 대표적인 석유화학 공정이다. 그 동안 전 세계적으로 850도 이상의 고온 열분해 공정이 유일한 나프타 분해 기술이었다. 하지만 이번 기술은 670도 이하에서 촉매를 이용해 나프타를 분해, 에너지 비용을 절감하고 이산화탄소 배출량을 감축할 뿐만 아니라 에틸렌과 프로필렌 생산량을 20%까지 증대시킬 수 있다. 또한 프로필렌의 생산량을 에틸렌 생산량의 80∼120% 범위에서 조절할 수 있어 시장 상황에 따른 최적 운전을 할 수 있으며 기존 열분해법에서는 사용할 수 없는 올레핀 유분과 중질유 등을 원료로 사용할 수 있어 나프타 가격 상승에 따른 영향을 최소화할 수 있다. 이번 연구에 참여한 화학연 박용기 박사는 “교과부의 장기적이고 안정적인 지원이 있었기에 기술 완성이 가능했다”며 “이러한 지원을 통해 앞으로도 많은 연구자들이 연구에 몰입할 수 여건이 마련되기를 희망한다“고 말했다. SK에너지 관계자는 “ACO기술을 중점 사업으로 선정하고 앞으로 중국 등 해외 기술 수출에도 적극 나설 예정으로 2011년 최소 1기(건설비용 약 1조원) 이상 수출을 목표로 하고 있다”고 말했다. /kueigo@fnnews.com김태호기자

[파이낸셜뉴스] 한국에너지기술연구원 대기청정연구실 최영찬 박사팀이 캐슈넛 껍질로 친환경 바이오 연료를 만드는 새로운 기술을 개발해 생산 수율을 40%까지 끌어올렸다. 또한 공정 시간도 3분의 1로 단축됐다. 이 바이오 연료는 화석연료보다 온실가스 배출량이 적은 친환경 연료로 산업용 보일러나 발전소, 선박 연료로 활용이 가능하다. 14일 에너지기술연구원에 따르면, 연구진은 1일 1t 규모의 열분해 설비 운전을 통해 바이오중유 생산 성능을 검증했다. 그 결과, 기존 압착 공정 대비 2배 이상 향상된 40%의 바이오중유 생산 수율을 기록했다. 또 생산된 바이오중유의 황 함량은 90ppm으로, 국제해사기구(IMO)의 황산화물 배출 규제 기준을 충족해 선박 연료로의 활용 가능성도 입증했다. 최영찬 박사는 "친환경 바이오연료 생산 공정은 바이오중유와 바이오차의 대량 생산이 가능하고, 제조 공정이 간단해 동남아 현지에 상용화될 가능성이 높다"며, "2025년부터 실증 규모 설비 연구를 진행하고 본격 사업화 단계에 들어갈 계획"이라고 말했다. 연구진은 해외에서 손쉽게 수급할 수 있는 재료 중 고열량 오일 성분을 약 40% 포함하고 있는 캐슈넛 껍질에 주목했다. 캐슈넛 껍질로 바이오 연료를 생산하는 공정은 베트남 등 동남아시아에 상용화돼 있지만 원재료 대비 생산 수율이 20%에 불과하다. 특히 바이오중유로 전환하기 위해서는 황산, 알코올류 등 촉매를 활용한 화학 공정이 추가돼 환경 오염을 유발한다는 단점도 존재한다. 연구진은 기존 기계적 압착 공정의 단점을 해결한 중온 열분해 방식의 바이오중유 생산 기술을 개발했다. 이 기술은 기존 공정에 비해 바이오중유 생산 시간을 3분의 1로 줄이고 생산 수율을 2배 이상 향상시켰다. 즉 기존 비연속식 분리열처리에스테르화 공정으로 3시간이 걸린다면 새 기술은 연속식 공정으로 1시간밖에 걸리지 않는다. 또한 원재료 대비 20%에 불과했던 생산수율이 40%까지 향상됐다. 기존 기계적 압착 공정은 원료를 압착하고 고체와 액체로 분리한 후 열처리와 화학 반응까지 진행되기 때문에 큰 비용과 시간이 필요하다. 반면 개발된 기술은 복잡한 공정 없이 원료 투입 이후 열분해 공정 하나만 진행해도 바이오중유를 생산할 수 있다. 특히 사람의 손으로 일일이 진행하는 기존 공정과 달리 바이오중유 생산까지의 전 공정을 자동화할 수 있어 시스템 운전에 들이는 비용을 절반으로 줄일 수 있다. 또, 공정 과정 중 응축되지 못한 열분해 가스를 공정에 필요한 열원으로 다시 공급하는 것도 가능하다.   monarch@fnnews.com 김만기 기자

【 울산=박신영 기자】 22일 찾은 울산 온산국가산업단지에 위치한 S-OIL 샤힌 프로젝트 건설 현장. 지난해 3월부터 시작된 공사는 이미 부지 정지 공사 작업이 마무리돼 초대형 크래킹 히터 10기 가운데 8기가 자리잡은 상태였다. 샤힌 프로젝트는 국내 석유화학 역사상 최대 규모인 9조 2580억원이 투자되는 프로젝트로 초기부터 관심이 집중돼 왔다. 이는 S-OIL 대주주인 사우디아라비아 아람코의 한국 내 투자 중 최대 규모이기도 하다. 지난 2022년 11월 아람코의 대주주인 무함마드 빈 살만 왕세자가 한국을 방문한 시기에 맞춰 투자 결정이 이뤄졌다. S-OIL은 건설이 완공되는 2026년에 정유화학 매출 대비 6분의 1 수준인 기존 석유화학부문 비중을 두 배 이상 늘려 종합 석유화학 기업으로 도약한다는 비전을 밝혔다. ■현장에 핵심장치 크래킹히터 도입실제 샤힌 프로젝트 건설 현장의 전체 EPC(설계, 구매, 건설) 공정 진행률은 40%에 도달해 2026년 6월 기계적 준공 목표를 향해 순항하고 있다는 게 S-OIL측의 설명이다. 이를 증명하듯 이날 찾은 공사 현장에는 8기의 크래킹 히터가 40m가량 올라와 있었다. 크래킹 히터는 스팀 크래커의 핵심 장치로 나프타·LPG 등의 원료를 열분해시켜 에틸렌, 프로필렌 등의 석유화학 제품을 생산한다. S-OIL 박성훈 공장지원부문장(상무)은 "전남 영암에 있는 국내 플랜트 업체에서 모듈 형태로 제작해 해상으로 이송해오며, 전체 모듈 설치가 완료되면 높이 67m에 달하는 10개의 설비들이 웅장한 위용을 갖추게 된다"고 설명했다. 샤힌 프로젝트는 온산국가산업단지 내 S-OIL 울산 콤플렉스(Complex)에 인접한 약 48만㎡의 부지에 스팀 크래커, TC2C 시설, 저장 설비가 건설 중이다. 또 당월지역 약 40만㎡ 부지에는 스팀크래커에서 생산한 에틸렌을 원료로 고부가가치의 폴리머 제품을 생산하는 폴리머 공장이 건설되고 있다. 샤힌 프로젝트의 스팀 크래커는 연간 180만t의 에틸렌 생산능력을 보유한 단일 설비 기준 세계 최대 규모의 스팀 크래커로, 고효율 가스터빈 발전기를 통한 자가발전 및 고온의 폐열 회수 시스템을 도입하는 등 경쟁력 있는 에너지 효율성을 확보할 계획이다. 또한, 폴리머 공장에는 국내 최대 규모의 자동화 창고를 건설해 효율적인 물류 시스템을 구축한다. 현대건설 소속의 이현영 샤힌 프로젝트 사업관리단 팀장은 "공사 피크 때는 직업 투입 인원과 외부 관여 인력까지 합치면 약 1만7000명이 프로젝트에 투입된다"고 강조했다. 샤힌 프로젝트에는 현대건설을 비롯해 롯데건설, 현대엔지니어링, DL이앤씨가 시공사로 참여하고 있다. ■신기술 TC2C 세계 최초로 상업가동 규모 면에서 뿐만 아니라 샤힌 프로젝트가 주목받는 또다른 이유는 원유에서 직접 석유화학 제품을 생산하는 신기술인 TC2C(Thermal Crude to Chemical)가 세계 최초로 상업 가동된다는 데 있다. TC2C는 S-OIL 모회사인 아람코의 원천 기술로 전통 석유화학 산업 대비 탄소집약도가 낮은 석유화학 제품 생산을 가능하게 한다. 원유 등의 원료를 전통적인 방식이 아닌 신규 분리 및 촉매 기술을 적용해 정제하고, 석유화학 원료용 유분의 수율을 70% 이상 생산할 수 있는 신기술을 탑재하고 있기 때문이다. 또한 라이선스 공정 설계(Process Design Package) 과정에서 다양한 에너지 절감 아이디어를 반영해 에너지 강도 지수 1분위를 달성해 탄소배출을 줄이도록 했다. 국내 석유화학 시장에 샤힌 프로젝트의 경쟁력 있는 석유화학제품이 공급되면 기존 석유화학사들도 경쟁을 위해 효율 개선에 동참할 수밖에 없을 것으로 예상된다. 샤힌 프로젝트를 통해 기존의 노후화된 NCC 설비를 대체하게 된다면 전체 에틸렌 생산 설비의 탄소배출량 측면에서는 배출량이 현격히 감소하는 나비효과도 기대된다. 박성훈 상무는 "샤힌 프로젝트가 완공되면 석유화학 비중이 현재 12%에서 25%로 2배 이상 확대돼 연료유 중심의 정유사업을 다각화하는데 중추적인 역할을 할 것으로 예상한다"고 말했다. padet80@fnnews.com

[파이낸셜뉴스]   [울산=박신영기자] 22일 찾은 울산 온산국가산업단지에 위치한 S-OIL 샤힌 프로젝트 건설 현장. 지난해 3월부터 시작된 공사는 이미 부지 정지 공사 작업이 마무리돼 초대형 크래킹 히터 10기 가운데 8기가 자리잡은 상태였다.  샤힌 프로젝트는 국내 석유화학 역사상 최대 규모인 9조 2580억원이 투자되는 프로젝트로 초기부터 관심이 집중돼 왔다. 이는 S-OIL 대주주인 사우디아라비아 아람코의 한국 내 투자 중 최대 규모이기도 하다. 지난 2022년 11월 아람코의 대주주인 무함마드 빈 살만 왕세자가 한국을 방문한 시기에 맞춰 투자 결정이 이뤄졌다. S-OIL은 건설이 완공되는 2026년에 정유화학 매출 대비 6분의 1 수준인 기존 석유화학부문 비중을 두 배 이상 늘려 종합 석유화학 기업으로 도약한다는 비전을 밝혔다.  ■스팀크래커 건설 현장에 핵심장치 크래킹히터 도입 실제 샤힌 프로젝트 건설 현장의 전체 EPC(설계, 구매, 건설) 공정 진행률은 40%에 도달해 2026년 6월 기계적 준공 목표를 향해 순항하고 있다는 게 S-OIL측의 설명이다. 이를 증명하듯 이날 찾은 공사 현장에는 8기의 크래킹 히터가 40m가량 올라와 있었다. 크래킹 히터는 스팀 크래커의 핵심 장치로 나프타∙LPG 등의 원료를 열분해시켜 에틸렌, 프로필렌 등의 석유화학 제품을 생산한다. S-OIL 박성훈 공장지원부문장(상무)은 “전남 영암에 있는 국내 플랜트 업체에서 모듈 형태로 제작해 해상으로 이송해오며, 전체 모듈 설치가 완료되면 높이 67m에 달하는 10개의 설비들이 웅장한 위용을 갖추게 된다”고 설명했다. 샤힌 프로젝트는 온산국가산업단지 내 S-OIL 울산 콤플렉스(Complex)에 인접한 약 48만㎡의 부지에 스팀 크래커, TC2C 시설, 저장 설비가 건설 중이다. 또 당월지역 약 40만㎡ 부지에는 스팀크래커에서 생산한 에틸렌을 원료로 고부가가치의 폴리머 제품을 생산하는 폴리머 공장이 건설되고 있다. 샤힌 프로젝트의 스팀 크래커는 연간 180만t의 에틸렌 생산능력을 보유한 단일 설비 기준 세계 최대 규모의 스팀 크래커로, 고효율 가스터빈 발전기를 통한 자가발전 및 고온의 폐열 회수 시스템을 도입하는 등 경쟁력 있는 에너지 효율성을 확보할 계획이다. 또한, 폴리머 공장에는 국내 최대 규모의 자동화 창고를 건설해 효율적인 물류 시스템을 구축한다.  현대건설 소속의 이현영 샤힌 프로젝트 사업관리단 팀장은 "공사 피크 때는 직업 투입 인원과 외부 관여 인력까지 합치면 약 1만7000명이 프로젝트에 투입된다"고 강조했다. 샤힌 프로젝트에는 현대건설을 비롯해 롯데건설, 현대엔지니어링, DL이앤씨가 시공사로 참여하고 있다.  ■신기술 TC2C 세계 최초로 상업가동  규모 면에서 뿐만 아니라 샤힌 프로젝트가 주목받는 또다른 이유는 원유에서 직접 석유화학 제품을 생산하는 신기술인 TC2C(Thermal Crude to Chemical)가 세계 최초로 상업 가동된다는 데 있다. TC2C는 S-OIL 모회사인 아람코의 원천 기술로 전통 석유화학 산업 대비 탄소집약도가 낮은 석유화학 제품 생산을 가능하게 한다. 원유 등의 원료를 전통적인 방식이 아닌 신규 분리 및 촉매 기술을 적용해 정제하고, 석유화학 원료용 유분의 수율을 70% 이상 생산할 수 있는 신기술을 탑재하고 있기 때문이다. 또한 라이선스 공정 설계(Process Design Package) 과정에서 다양한 에너지 절감 아이디어를 반영해 에너지 강도 지수 1분위를 달성해 탄소배출을 줄이도록 했다. 국내 석유화학 시장에 샤힌 프로젝트의 경쟁력 있는 석유화학제품이 공급되면 기존 석유화학사들도 경쟁을 위해 효율 개선에 동참할 수밖에 없을 것으로 예상된다. 샤힌 프로젝트를 통해 기존의 노후화된 NCC 설비를 대체하게 된다면 전체 에틸렌 생산 설비의 탄소배출량 측면에서는 배출량이 현격히 감소하는 나비효과도 기대된다. 박성훈 상무는 "샤힌 프로젝트가 완공되면 석유화학 비중이 현재 12%에서 25%로 2배 이상 확대돼 연료유 중심의 정유사업을 다각화하는데 중추적인 역할을 할 것으로 예상한다"고 말했다.  padet80@fnnews.com 박신영 기자

[파이낸셜뉴스] 코스닥 시장에 상장한 한켐이 공모가 첫날 60%대 상승률을 보이고 있다. 22일 오전 9시30분 한켐은 공모가(1만8000원) 대비 65.56% 오른 2만9800원에 거래되고 있다. 장 초반 83.3% 오른 3만3000원까지 오르기도 했다. 이날 코스닥시장에 상장한 한켐은 탄소화합물 첨단소재 합성 개발 및 제조 기업으로, 유기발광다이오드(OLED) 소재, 반도체·촉매 소재, 의약 소재 등을 연구·개발해 생산하는 사업을 벌이고 있다. 한켐은 설립 이후 약 6000억 이상 합성 경험, 8600여건 샘플 라이브러리로 이뤄진 데이터베이스(DB)를 자체적으로 구축해 합성 공정 개발에 효율적으로 활용하고 있다. 이에 지난해 매출액은 전년 대비 25% 늘어난 270억원, 같은 기간 영업이익은 37% 증가한 50억원을 기록했다. 올해 상반기 매출액도 전년 동기 대비 63% 증가한 181억원을 기록하며 외형 성장을 이어가고 있다. 앞서 진행한 기관투자자 대상 수요예측에서  2209개 기관이 참여해 1019.86대 1의 단순 경쟁률을 기록했다. 전체 신청 물량 중 가격 미제시를 포함한 99.45%가 희망 밴드 상단 초과인 1만 4500원 이상의 가격을 제시했다. 이에 따라 최종 공모가는 희망 공모밴드 가격인 1만 2500~1만 4500원의 상단을 초과하는 1만 8000원으로 확정했다. 최종 공모가 기준 총 공모금액은 288억원, 상장 후 시가총액은 1445억원 규모다. 한켐은 이번 상장으로 확보될 자금을 △고부가가치 OLED 소재 다변화 △초고순도 승화정제 사업 확장에 투자해 지속 성장의 기틀을 마련할 계획이다. 또 고부가가치 창출 사업을 통해 글로벌 탄소화합물 소재 합성 CDMO 기업으로 자리매김할 예정이다. nodelay@fnnews.com 박지연 기자

[파이낸셜뉴스] 한국원자력연구원은 세계적 초전도 소재 전문가인 재료안전기술연구부 김찬중 박사가 지난 10일 초전도 공중부양 기술 전문기업 ㈜에스앰엘텍을 창업했다고 21일 밝혔다. 에스앰엘텍은 김찬중 박사가 개발한 초전도 공중부양력을 높일 수 있는 핵심 기술들을 바탕으로 초전도체 자석, 반도체 이송장치, 초전도 에너지 저장장치, 무접촉 베어링 등을 개발해 나갈 예정이다. 특정 온도에서 전자들이 저항없이 흐르는 초전도 현상은 미래 에너지 산업을 이끌어갈 핵심기술로 평가된다. 초전도를 대표하는 현상 중 하나로 외부 자기장과 반대되는 내부 자기장을 형성해 물체가 공중에 뜨는 완전 반자성이 있다. 이 현상을 적용한 공중부양 기술은 부품 간의 마찰을 제거하기 때문에 산업적으로 활용 가치가 매우 크다. 김 박사는 대표적으로 초전도 소재를 단결정으로 제작하는 초전도 단결정 성장 기술과 초전도체 내에 비초전도 물질을 미세하게 분산시켜 첨가해 공중 부양력을 높이는 자기속박 기술을 개발했다. 또한, 초전도 물질의 전자기적 성능 향상을 위해 첨가하는 촉매물질로 기존의 비싼 백금산화물(PtO2)이 아닌 값싼 세륨산화물(CeO2)을 사용하고, 초전도 소재의 주원료인 희토류의 순도를 낮추면서도 물성 변화를 최소화하는 기술을 개발해 경제성과 산업 활용성을 극대화하는 기술을 확보했다. 특히, 공중부양기술을 활용해 반도체 공정의 미세먼지 발생을 줄이는 신개념 무접촉 이송장치의 부품소재 개발을 핵심 목표로 삼고 있다. 또한, 원자력연구원의 실용화 사업과 예비창업자 과제 등의 지원으로 개발한 다양한 초전도 시제품의 타당성을 외부 전문기관으로부터 검증받아 제품 상용화를 위해 노력할 계획이다. 김찬중 박사는 "현재 정보통신 산업의 중심은 반도체 소재이지만, 미래 산업의 핵심 소재는 초전도 소재가 될 것"이라며, "연구원 창업을 통해 초전도 기술을 지속적으로 발전시켜 상용화될 수 있도록 노력하겠다"고 밝혔다.   monarch@fnnews.com 김만기 기자

[파이낸셜뉴스]  국립부경대학교 김선규 교수(공업화학전공)가 2024년 하반기 삼성미래기술육성사업에 선정됐다. 김 교수는 ‘이산화탄소 효율적 전환을 위한 전기화 이중 촉매 시스템 개발’ 연구의 창의성과 혁신성을 인정받아 이 사업에 선정돼 오는 12월부터 연구 수행에 나선다. 삼성미래기술육성사업은 대한민국의 기초과학 발전과 산업기술 혁신, 세계적인 과학기술인 육성을 목표로 삼성전자가 2013년부터 1조 5000억 원을 출연해 시행하고 있는 공익 연구지원 사업이다. 매년 상·하반기에 기초과학, 소재, ICT(정보통신기술) 분야에서 창의적이고 혁신적인 연구를 선정해 지원하고 있으며, 올해 하반기에는 김 교수를 비롯해 전국 38개 팀이 선정됐다. 김 교수는 탄소중립 실현을 위한 화학반응 촉매 및 반응공정의 원천기술 개발에 매진해 왔으며, 이번 연구에서 전기화 기법과 이중 촉매를 활용해 기존 이산화탄소 전환 공정의 한계를 극복하고, 고부가가치 화합물을 생성하는 순환 공정을 개발할 계획이다. 김 교수는 “2050년 탄소중립 달성과 화학공정의 100% 재생에너지 전환을 목표로 고부가가치 화합물 생산을 위한 탄소화합물 전환 기술 개발에 연구의 중점을 두겠다”고 밝혔다. paksunbi@fnnews.com 박재관 기자